¿Para qué sirve la soldadura en pasta? Pasta de soldadura con tus propias manos. Soldaduras en pasta sin plomo Union Soltek

En la producción de placas electrónicas modernas que son la base de muchos dispositivos (desde un teléfono móvil hasta un satélite GPS), se utiliza la tecnología de montaje superficial (SMT, del inglés - Surface Mount Technology).

La pasta de soldadura para montaje SMD es una sustancia viscosa a base de polvo de soldadura y fundente con la adición de un aglutinante y otros componentes. En la producción industrial, la aplicación de las pastas se realiza mediante un dosificador especial o mediante serigrafía. Después de eso, la placa con componentes electrónicos fijos se envía a un horno de convección especial. En casa, además de la soldadura en pasta, se utiliza un soldador de infrarrojos o una estación de aire caliente para el montaje de SMD. La sustancia en sí se aplica con herramientas improvisadas (por ejemplo, una jeringa médica).

Soldadura en pasta Metaux Blancs Ouvres (Francia)

La empresa TOPTRADECO vende pastas de soldar, soldaduras y fundentes de alta calidad del conocido fabricante europeo MBO (Metaux Blancs Ouvres). Productos similares no tienen una vida útil larga, pero los productos de la marca francesa no pierden sus propiedades durante 12 meses, lo que supone una oferta única en el mercado.

Los materiales para el montaje SMD se fabrican de acuerdo con la norma europea ISO 9001/2000. Es costumbre separar los siguientes tipos de soldaduras en pasta MBO:

• dirigir;
• sin plomo;
• baja temperatura;
• alta temperatura;
• para dosificación.

Si decide comprar pasta de soldadura MBO (Metaux Blancs Ouvres) para el montaje superficial de componentes electrónicos en placas de TOPTRADECO, puede estar seguro de la alta calidad de las uniones de soldadura. Además, nuestros clientes pueden aprovechar una amplia gama de servicios, que incluyen mantenimiento, diagnóstico y reparación de equipos para la instalación de SMD.

Principales aleaciones de soldadura:

Marca	Composición aproximada,%	T derretir, 0 C	Fuerza, kg/mm	Solicitud
POS-18	Estaño (18%), antimonio (2,5%), plomo (79,5%)	277	2,8	Para soldadura con requisitos de resistencia reducidos costura, así como para estañar antes de soldar
TPV-30	Estaño (30%), plomo (60%)	256	3,3	Para estañar y soldar piezas de cobre, aleaciones de cobre y acero
TPV-40	Estaño (40 %), antimonio (2 %), plomo (58 %)	235	3,2	Para soldar en equipos eléctricos y piezas para soldar hechas de acero galvanizado
TPV - 46	Estaño (4%), antimonio (6%), plomo (todo lo demás)	265	5,8	Para soldar con inmersión en baño de soldadura fundida
POS-50	Estaño (50%), antimonio (0,8%), plomo (49,2%)	222	3,6	Para soldar piezas críticas, cuando permitimos más calor alto
POS-60	Estaño (60%), antimonio (0,8%), plomo (39,2%)	190	4,1	Para soldar uniones altamente críticas, incluyendo número y en ingeniería de radio
POS-61	Estaño (40%), plomo (60%)	190	4,3	Para estañado y soldadura en equipos donde el sobrecalentamiento es inaceptable
POS-61M	Estaño (60%), cobre (1-2%), plomo (38-39%)	192	4,5	Para estañar y soldar soldadores eléctricos de cobre fino alambres, conductores impresos y láminas
POS-90	Estaño (90%), plomo (10%)	222	4,9	Para soldar utensilios alimentarios e instrumentos médicos, piezas o conjuntos con posterior plateado o dorado
POSK50-18	Estaño (50%), cadmio (018%), plomo (31%)	145	6,7	Para soldar piezas sensibles al calor
POSSR-15	Estaño (15 %), zinc (0,6 %), plomo (83 %), plata (1,25 %)	276	8,1	Para soldar piezas de zinc y acero galvanizado

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Los componentes SMD son pequeños componentes electrónicos que se montan en la superficie de una placa de circuito impreso. "SMD" (en la transcripción "SMD") es una abreviatura de la frase del idioma inglés "Surface Mounted Device", que se traduce como "un dispositivo montado en una superficie".

Otro significado de la palabra “superficie” es que la soldadura no se realiza de la manera tradicional, cuando los conductores de los componentes se insertan en el orificio de la placa de circuito impreso y se sueldan a las pistas conductoras en el reverso. Los componentes SMD se montan en la parte frontal, donde se encuentran todas las pistas. Este tipo de ajuste se denomina montaje superficial.

Los componentes SMD, gracias a la última tecnología, tienen un tamaño y peso reducidos. Cualquier elemento pequeño que contenga funcionalmente decenas o incluso cientos de resistencias, condensadores y transistores será varias veces más pequeño que un diodo semiconductor ordinario.

Como resultado, los dispositivos radioelectrónicos fabricados con componentes montados en superficie son muy compactos y ligeros.

El pequeño tamaño de los componentes SMD no crea condiciones para la aparición de corrientes inducidas en los propios elementos. Para este caso, son demasiado pequeños y no afectan el rendimiento. Como resultado, los dispositivos ensamblados en dichas piezas funcionan mejor, sin crear interferencias y sin reaccionar a las interferencias de otros dispositivos.

Los componentes SMD se pueden colocar muy cerca uno del otro en la placa. Las piezas modernas son tan pequeñas que la mayor parte del espacio comenzó a estar ocupado por caminos conductores, y no por componentes de radio. Esto llevó a los fabricantes a fabricar placas de circuitos de varias capas. Son como un sándwich de varias tablas, solo los contactos de todas las pistas se llevan a la superficie de la parte superior de ellas. Estos contactos se denominan parches de montaje. Dichos tableros multicapa son muy compactos. Se utilizan en la fabricación de teléfonos móviles, teléfonos inteligentes, tabletas. Los detalles en ellos son tan pequeños que a menudo solo se pueden ver bajo un microscopio.

tecnología de soldadura

Como se mencionó anteriormente, la soldadura de los componentes SMD se realiza directamente en la superficie de los parches de montaje. Muy a menudo, las conclusiones de las piezas después de la instalación ni siquiera son visibles. Por lo tanto, el uso de un soldador tradicional no es posible.

La soldadura de componentes SMD se lleva a cabo de varias maneras:

• calentar todo el tablero en el horno;
• usando un soldador infrarrojo;
• utilizando un soldador de aire caliente o un secador de pelo.

Cuando los dispositivos que utilizan componentes SMD se fabrican mediante métodos industriales, se utilizan robots automáticos especiales. En este caso, la soldadura ya se ha aplicado previamente en los parches de montaje en una cantidad suficiente para el montaje. En otros casos, durante la preparación, se aplica pasta de soldadura para componentes SMD sobre la plantilla. El brazo robótico coloca las piezas en su lugar y las fija de forma segura. Después de eso, las placas con componentes SMD instalados se envían al horno.

La temperatura en el horno se aumenta gradualmente hasta un cierto valor, en el que se funde la soldadura. Para el material del que están hechos los tableros y los componentes de radio, esta temperatura no es peligrosa. Después de derretir toda la soldadura, se baja la temperatura. El descenso se realiza de forma suave según un determinado programa determinado por el perfil térmico. Es con este enfriamiento, y no con un enfriamiento repentino, que la soldadura será más duradera.

Preparación de tablas en casa.

Para soldar componentes SMD con alta calidad en un taller doméstico, necesitarás un soldador de infrarrojos o una estación de aire caliente. Antes de soldar, asegúrese de preparar la placa. Para ello, se deben limpiar e irradiar los parches. Si la pizarra es nueva y nunca se ha usado en ninguna parte, puede limpiarla con un borrador normal. Después de eso, es necesario desengrasar la superficie aplicando fundente. Si es viejo, y tiene suciedad y restos de la antigua soldadura, se puede preparar con lija de grano fino, desengrasando también después de limpiar con fundente.

Soldar componentes SMD con un soldador convencional no es muy conveniente debido al pequeño tamaño de las almohadillas. Pero si no hay una estación de soldadura, también puede usar un soldador con una punta delgada, trabajando con cuidado, recogiendo soldadura en una punta calentada y tocando rápidamente el contacto.

Pegar aplicación

Para soldar microcircuitos con alta calidad, es mejor no usar soldadura, sino pasta de soldadura. Para hacer esto, el elemento debe colocarse en el tablero y fijarse. De las herramientas, se utilizan pinzas, abrazaderas de plástico, abrazaderas pequeñas. Cuando los cables del componente SMD están exactamente en los parches de montaje, se les aplica pasta de soldadura. Para hacer esto, puede usar un palillo de dientes, un cepillo fino o una jeringa médica.

Puede aplicar la composición sin preocuparse de que cubra la superficie del tablero alrededor de los parches de montaje. Durante el calentamiento, las fuerzas de tensión superficial lo recogerán en gotas y lo localizarán en los lugares de futuros contactos del componente SMD con las pistas.

calentando

Después de la aplicación, es necesario calentar el área de instalación con un soldador de infrarrojos o un secador de pelo (temperatura aprox. 250 °C). La composición de soldadura debe derretirse y extenderse sobre los contactos del componente montado y el parche. La potencia del secador debe ajustarse para que no sople gotas de soldadura en pasta de la placa. Si las características del dispositivo utilizado para soldar lo permiten, la temperatura debe reducirse gradualmente. No está permitido acelerar el enfriamiento soplando aire sobre los contactos de los componentes SMD.

La misma tecnología se utiliza para soldar LED, en caso de reemplazar elementos quemados en cualquier lámpara o, por ejemplo, en la iluminación de instrumentos. La única diferencia es que durante la soldadura, la placa debe calentarse desde el lado opuesto al que están instalados los componentes.

Tipos de soldadura en pasta

La soldadura en pasta es la mejor herramienta para la soldadura automatizada de componentes SMD. Es una sustancia fundente viscosa de bajo flujo, en la que las partículas más pequeñas de soldadura están contenidas en suspensión.

Para poder utilizarlo con éxito, la pasta debe cumplir ciertos requisitos:

• no debe oxidarse y exfoliarse en componentes;
• debe tener una cierta viscosidad, es decir, ser lo suficientemente líquido para fundirse por calentamiento y, al mismo tiempo, lo suficientemente espeso para no extenderse por todo el tablero;
• no debe dejar suciedad y escoria en el lugar de soldadura;
• la pasta debe lavarse bien con solventes comunes.

Según el método de uso, las composiciones se dividen en lavables y no lavables. Como su nombre lo indica, la pasta de limpieza restante debe eliminarse del área de soldadura después de la finalización, de lo contrario, los componentes incluidos en ella pueden atacar las huellas y los cables de las piezas. Los compuestos sin limpieza pueden permanecer después de la soldadura, ya que son completamente neutrales para los materiales de las placas y los componentes SMD.

Los agentes de lavado, a su vez, pueden ser solubles en agua y contener halógenos. Los limpiadores solubles en agua se pueden lavar de las tablas con agua desionizada.

Las pastas de lavado a veces contienen halógenos. Se introducen en la composición para mejorar las propiedades de rendimiento. Las pastas que contienen halógenos se pueden utilizar para impresiones de alta velocidad o, por el contrario, donde se requiere un tiempo de fraguado muy largo. Las propiedades de soldadura también mejoran con la introducción de halógenos. Las pastas que contienen halógenos se lavan con disolventes.

Pasta de soldar de bricolaje

Hay muchas marcas y tipos de pastas de soldar en el mercado que cumplen con todas las condiciones y requisitos necesarios para una instalación de alta calidad.

En casa, puede hacer una composición de este tipo, teniendo a mano una barra de soldadura dura, grasa de soldadura y fundente.

La soldadura debe triturarse en una fracción muy fina. Esto se puede hacer con una lima o papel de lija. El polvo resultante de la varilla de estaño-plomo debe recogerse en un recipiente pequeño y mezclarse mecánicamente con grasa de soldar. Si no tiene a mano grasa para soldar, puede usar cualquier fundente líquido y usar vaselina ordinaria como aglutinante y espesante.

La consistencia de la pasta se puede determinar a simple vista, calculando aproximadamente las proporciones. La composición terminada se puede guardar en un pequeño recipiente de plástico con tapa hermética. Es incluso mejor cargarlo en una jeringa médica normal con una aguja gruesa.

Si exprime la pasta de manera dosificada en el lugar de la soldadura futura, será muy conveniente usar dicha pasta y el resultado será duradero y confiable.

La calidad del trabajo de los equipos electrónicos depende en gran medida de la fuerza de la conexión de los componentes del circuito con las placas de circuito impreso. La soldadura en pasta proporciona una buena soldadura. Esta mezcla realiza varias funciones.

La masa pastosa contiene soldadura, fijadores y fundentes. Para crear una consistencia, se introducen en la pasta solventes, estabilizadores, sustancias para mantener una viscosidad estable, activadores.

El componente de soldadura puede estar representado por aleaciones eutécticas de plomo y estaño, cuyo contenido es del 62-63%, con o sin adición de plata. A veces, la soldadura está representada por aleaciones de estaño sin plomo (95.5-96.5%) y plata con o sin aditivos de cobre.

De gran importancia son los tamaños de partícula de la masa viscosa, dependiendo de cuál se debe usar una plantilla o un dispensador de pasta de soldadura para la aplicación. Ambos métodos se implementan sin soldador.

Si las partículas son redondas, se puede usar tanto una plantilla como un dispensador. Las pepitas esféricas normalmente se producen pulverizando el componente de soldadura en la preparación de la soldadura en pasta.

El tamaño y la forma de las partículas provocan posibles dificultades en la aplicación.

La soldadura en pasta con partículas muy pequeñas, debido a la gran superficie de contacto con el aire, puede oxidarse rápidamente. Los granos pequeños pueden formar bolas a partir de la masa de soldadura. Partículas redondas muy grandes, granos de forma irregular tienden a obstruir la plantilla.

Según el tamaño y la forma de las partículas, las soldaduras en pasta se dividen en 6 tipos. La elección debe hacerse teniendo en cuenta el paso de salida y el tamaño de las ventanas de la plantilla.

Fundente como componente de la soldadura.

Los componentes de fundente también están sujetos a clasificación. Hay 3 tipos de fundentes en las soldaduras en pasta:

• colofonia;
• lavable con agua;
• no lavable.

El grupo de fundentes de colofonia está representado por composiciones activadas, moderadamente activadas y completamente no activadas. Los fundentes de soldadura que no han sido activados muestran la menor actividad.

Los fundentes más difundidos con actividad media. Limpian bien la superficie, se extienden sobre ella, humedecen las partes a unir. Sin embargo, pueden causar corrosión. Por lo tanto, después de soldar, el área de trabajo debe lavarse con solventes especiales o soluciones acuosas calientes.

Los fundentes de soldadura que han sufrido una activación significativa se utilizan para piezas muy oxidadas. Después de soldar, el lugar de trabajo se lava con mezclas orgánicas con alcohol.

Las composiciones de fundente lavables con agua se basan en ácidos orgánicos. Son altamente activos, contribuyen a la formación de una buena costura, pero requieren un lavado obligatorio con agua caliente purificada.

No se requiere limpieza cuando se trabaja con fundentes hechos de resinas sintéticas o naturales. Incluso si quedan residuos en la superficie después de soldar, esto no dañará el producto.

El resto es no conductor, resistente a la oxidación. No se puede lavar. Si se desea, se puede enjuagar con solventes especiales o soluciones acuosas calientes.

Características reológicas

Las características importantes de las soldaduras en pasta para montaje en superficie son la viscosidad, la pegajosidad, el tiempo de retención y la capacidad de crear uniones a granel en la placa.

Conocer los indicadores cuantitativos de las propiedades reológicas le permite elegir la impresora adecuada para aplicar pasta de soldadura, que puede dispensar porciones de manera racional.

La pasta se aplica teniendo en cuenta la tendencia a aumentar la viscosidad de la masa pastosa. La disminución de la viscosidad se produce a medida que aumenta la temperatura. Para soldar con éxito con pasta de soldar, debe agregar periódicamente nuevas porciones a la masa y controlar las lecturas de temperatura en el área de trabajo. Esto se puede hacer fácilmente utilizando máquinas de serigrafía equipadas con sensores térmicos.

Muchos paquetes con pastas importadas indican "tiempo de vida". El valor determina el intervalo de tiempo desde el momento en que se abre la lata hasta el final de la soldadura, durante el cual las propiedades reológicas permanecerán sin cambios.

Si el indicador es bajo, deberá trabajar rápidamente para obtener una conexión de alta calidad. Ya están a la venta las mezclas, con un “tiempo de vida” de 72 horas. Con tales herramientas, puede trabajar lentamente.

Una característica importante es la adhesividad de la soldadura en pasta, que refleja la capacidad de la pieza para mantenerse en la placa antes de que comience el trabajo.

Algunas pastas pueden reparar componentes electrónicos por más de un día, lo cual es conveniente cuando se montan tableros grandes. Los compuestos con baja adherencia pueden retener el elemento durante 4 horas.

Existe una amplia gama de pastas de soldar a la venta, algunas de las cuales se venden en jeringa para dosificación manual o automática, otras en frascos, cartuchos.

Los productos en tarros están destinados a máquinas de serigrafía. Están fabricados con láminas de metal con gran escrupulosidad, lo que permite cortar celdas en la placa para aplicar la pasta de soldadura con una precisión de 0,1 mm.

Los tipos especiales de plantillas pueden ajustar el grosor de la masa pastosa. Las máquinas pueden funcionar tanto en modo manual como automático. Los modelos caros están equipados adicionalmente con un sistema de limpieza de plantillas, lo que aumenta significativamente la productividad del trabajo.

Condiciones de almacenaje

Las mezclas de soldadura de varios componentes se ven afectadas por factores externos. Las condiciones que deben cumplirse para un correcto almacenamiento están indicadas en el embalaje. Deben leerse y observarse estrictamente.

Asegúrese de indicar no solo la temperatura adecuada para el almacenamiento, sino también el rango de sus posibles desviaciones.

Por lo general, cuando la temperatura de almacenamiento supera los 30 ℃, la mezcla se deteriora de manera irreversible. Los ambientes muy fríos pueden degradar el rendimiento de los activadores contenidos en la soldadura o la pasta térmica.

De gran importancia es el tiempo después del cual la pasta alcanza la temperatura ambiente. Es importante saber:

• cuánto tiempo debe agitarse;
• qué temperatura y humedad se deben mantener al usar la pasta;
• cuánto tiempo se puede almacenar en las condiciones especificadas.

Cuando el aire está húmedo, pueden aparecer bolas de soldadura en la masa de soldadura debido a la absorción de agua. El plazo, las condiciones de almacenamiento de las soldaduras en pasta difieren, dependiendo de la composición. Si sigue las instrucciones del fabricante, la calidad de la soldadura cumplirá con las expectativas.

Para sistemas de plomería

Un grupo completamente separado está formado por composiciones pastosas destinadas a soldar accesorios de cobre y sus aleaciones en sistemas de suministro de agua. Estas composiciones están sujetas a requisitos especiales, que están estrictamente regulados por GOST.

Ninguno de los componentes de la pasta puede ser tóxico. El fundente debe excluir por completo la oxidación de la costura, la entrada de productos de corrosión en el agua.

Las pastas de suministro de agua son absolutamente inadecuadas para trabajar con circuitos electrónicos por muchas razones, en particular porque a menudo se les agrega cobre o plata para aumentar la fuerza de la conexión. Tales composiciones no se utilizan en electrónica.

Incluso si nunca tiene que lidiar con piezas de chips por su cuenta, debe comprender que el 99% de todos los dispositivos electrónicos modernos se crean sobre esta base. Por lo tanto, todo radioaficionado que se precie debería, al menos en términos generales, representar la tecnología de proceso SMD.
En la lección anterior, ya nos familiarizamos con los llamados componentes SMD (componentes de chip). Ahora es el momento de aprender cómo se montan y sueldan.
Puede soldar una pieza SMD utilizando la soldadura más común y un soldador con una punta delgada. El proceso consta de tres pasos:

Aplicamos soldadura a una almohadilla de contacto;
- con unas pinzas, coloque el componente del chip en la posición deseada y, sujetando la pieza con unas pinzas, caliente una de sus salidas. La pieza es fija, las pinzas se pueden quitar;
- soldar la segunda salida del componente.

Soldadura manual de componentes SMD

Aproximadamente de la misma manera, puede soldar transistores SMD y microcircuitos.

Pero la soldadura manual es un proceso muy largo y laborioso, por lo tanto, solo los radioaficionados lo utilizan para crear diseños únicos. En las grandes fábricas de radio, están tratando de automatizar todo. Por lo tanto, allí nadie suelda cada parte individualmente con un soldador, el proceso es completamente diferente.

Ya sabe qué es la soldadura: un alambre flexible de estaño y plomo que se derrite cuando se calienta con un soldador y, después de enfriarse, se solidifica y fija de forma segura la salida del componente de radio, al tiempo que proporciona contacto eléctrico. Pero la soldadura no solo puede tener la forma de una varilla de estaño y plomo. Puede crear soldadura en forma de pasta, que se llama soldadura en pasta. La pasta contiene en su composición fundente y las partículas más pequeñas de estaño. Cuando se calienta, la pasta se derrite y, después de enfriarse, se solidifica, proporcionando contacto eléctrico y mecánico.

Se aplica soldadura en pasta a todos los pads. En la producción de prototipos y lotes pequeños, la pasta se aplica mediante dosificadores manuales: con una jeringa, por ejemplo, o incluso con un palillo. Pero en la producción a gran escala, se utiliza una tecnología de aplicación de pasta diferente. Primero, se hace una plantilla: una lámina delgada de acero inoxidable, que tiene orificios que coinciden exactamente con las almohadillas de contacto de la placa de circuito impreso. La plantilla se presiona contra la placa de circuito impreso, se aplica una capa de pasta de soldadura en la parte superior y se nivela con una espátula especial. Luego, la plantilla se eleva y, por lo tanto, en solo un par de segundos, la pasta de soldadura se aplica a todos los contactos de la placa de circuito impreso.

Placa de circuito impreso con pasta de soldadura aplicada a las almohadillas de contacto

Ahora puede instalar componentes en la placa. El componente SMD se puede instalar perfectamente en las almohadillas deseadas. En la radioafición, la instalación de los componentes se realiza manualmente con pinzas convencionales o de vacío, y en las grandes industrias esta operación la realizan robots que pueden instalar ¡hasta varios cientos de piezas por minuto! Debido al hecho de que la soldadura en pasta es viscosa, el componente parece estar fijo en su lugar, y esto es muy conveniente.

Después de instalar todos los componentes SMD, la placa se suelda. El tablero se coloca en un horno especial, donde se calienta hasta unos 300C en unos pocos minutos. La soldadura en pasta se derrite y, después de enfriarse, proporciona contacto mecánico y eléctrico entre los componentes. Para evitar choques térmicos, es importante ajustar el perfil térmico, es decir, la velocidad de calentamiento y enfriamiento de la placa de circuito impreso. En la industria, se utilizan hornos especiales de varias zonas, en cada cámara en la que se mantiene una temperatura estrictamente especificada. La placa de circuito impreso, moviéndose a lo largo del transportador, pasa secuencialmente a través de todas las zonas del horno.

Hornos de soldadura: industrial (izquierda) y para soldadura artesanal (derecha)

En la producción piloto y de pequeña escala, se utilizan hornos compactos, en los que las tablas se “cuecen” una a la vez. Los radioaficionados a veces incluso adaptan hornos domésticos para este propósito, o calientan la placa de circuito impreso con aire caliente usando un secador de pelo industrial. Por supuesto, la calidad de la soldadura con tales métodos artesanales es muy inestable, pero los requisitos para la confiabilidad de las estructuras de radioaficionados generalmente no son altos.

Una vez que se completa la soldadura, la placa se lava de los residuos de fundente que forman parte de la pasta de soldadura, se seca y se verifica. Si hay componentes DIP en el diseño, se sueldan en último lugar, e incluso en las grandes fábricas de radios, este proceso suele realizarse de forma manual. El hecho es que es muy difícil y costoso automatizar el proceso DIP, razón por la cual la electrónica de radio moderna está diseñada principalmente en componentes SMD.

Cuando trajeron la soldadura en pasta a la única tienda normal de la ciudad, casi a la orden, fui el primero en la fila :)
Hace tiempo que quería cambiar por completo a SMD, como la tecnología más perezosa: era demasiado perezoso para perforar agujeros y había una estación de soldadura LINKO 850, un clon chino no sé qué (Bueno, a juzgar por el estilo de escribir el logo, cortan todo debajo de HAKKO =) Una especie de Adibas =) aprox. DI HALT), utilizado hasta ahora solo para desmontaje. Elegir mosfets de placas base es algo dulce. tuve pasta BAKÚ BK-30G(Tengo el mismo lodo. Cosa desagradable, pero es divertido soldar. aprox. DI HALT)

Desarrollamos el pago como de costumbre.

Consejos de cableado para montaje SMD

• Dos sitios uno al lado del otro: ¡nunca los fusione! Por el contrario, estire y conecte con un conductor delgado, para que no se peguen (lo que hace que la placa se descuide) y le permita verificar visualmente la presencia de una pista entre ellos (solo porque hay dos resistencias cerca, o hay un conductor).
• ¡No persigas el tamaño! Haga que las almohadillas sean un poco más grandes que el componente y deje suficiente espacio entre ellas. Si tiene un tamaño limitado, tome una caja más grande o haga un tablero de doble cara. Al principio sufrió tal basura. Si bien la resolución es suficiente, lo puse lo más cerca posible, ahora hay un montón de tableros pequeños con 1206 componentes atascados en un patrón de tablero de ajedrez, el tablero y los conductores no son visibles detrás de ellos.

Después de eso, envenenamos como de costumbre, pero hay problemas con el estañado:
Hago un charco con una aleación rosa, luego elimino el exceso de capa con un raspador de goma caliente (justo en la misma sartén / frasco donde se estañó el tablero): resulta conductores planos con un brillo casi de espejo :)

Si no lo tiene, puede aplicar la siguiente sugerencia: enrollamos una trenza para eliminar la soldadura en un soldador de baja potencia, la estañamos y la dibujamos a lo largo de las pistas recubiertas con fundente. Si esto no funciona, pero el estaño tiene un aguijón, deje una capa de estaño lo más delgada posible en las almohadillas de contacto.
En las pistas planas, las piezas están prácticamente "pegadas" a la pasta de soldadura y, peor aún, se instalan en una capa de estaño convexa. Bueno, si todavía es una resistencia, aún será arrastrada a su lugar por la tensión superficial de la soldadura (la presión de aire principal es mínima para que no se la lleve el viento).

Pero mikruha (por ejemplo, el notorio FT232RL) en una superficie convexa, oh, qué difícil es instalarlo de manera uniforme, todo se esfuerza por caer en el agujero entre las pistas, y si se levanta, el flujo de aire, incluso en un pequeño grado, lo soplará en ese mismo agujero, después de lo cual la soldadura estropeará las patas y los contactos, convirtiendo las conclusiones en un monolito ;-), y el flujo se evaporará casi por completo en un minuto, después de lo cual será casi imposible moverlo normalmente sin estropear primero las conclusiones con algún tipo de rosin-gel.

En resumen, como resultado, deberíamos obtener una placa con almohadillas de contacto PLANAS (el flujo allí es débil, se adhiere al cobre rosa y la aleación con fuerza, pero no tanto a la mierda de cobre).

Después de eso, después de haber mezclado bien la pasta, con cuidado, evitando las burbujas de aire, apretamos la pasta semilíquida (esta pasta, por cierto, tiende a secarse incluso cuando está bien cerrada. Puede remojarla añadiéndole alcohol aprox. DI HALT) en una jeringa de insulina regular, la colocamos y la partimos (es conveniente para cualquiera, primero rompí la aguja, dejando un centímetro, luego escupí y rompí en la raíz) la aguja.

Ahora, habiéndolo lavado bien y secado aún más (: el tablero, untamos un poco de pasta en cada plataforma. Cuánto, puedes ver en la foto, pero después de dos o tres veces lo entenderás por ti mismo, después de lo cual asentamos el crumble con unas pinzas.

Consejos de instalación

• Instale los componentes altos y grandes al final. Primero los condensadores 0603, luego las resistencias 1206, los LED altos y luego el mikruhi.
• Cada tamaño tiene sus propias pinzas. (¿o ya es burgués?) Por lo general, dos son suficientes: una bagatela y mikruha. No puede tomar el mismo 2313 con pinzas pequeñas, y las grandes no funcionan tan bien para plantar resistencias como las pequeñas: las manos tiemblan, chtoli. (Y siempre tuve suficiente. Aprox. DI HALT)

Debido a que la temperatura de la estación flota un poco, tuve que aprender a determinar el grado de fritura por... el olor ^_^ Cuando el fundente se calienta a la temperatura de funcionamiento, comienza a oler algo así como vainilla ;-), y cuando empieza a oler a pelo quemado, significa que de nuevo giré la perilla de temperatura con el codo y tuve que ir a comprar 5 LED en lugar de los fritos. (Yo prefiero freír a unos 290 grados a la temperatura de salida del secador. La tabla tendrá 10 grados menos, lo justo. Y el caudal de aire al mínimo. Aprox. DI HALT).