솔더 페이스트란 무엇입니까? DIY 솔더 페이스트. 무연 솔더 페이스트 Union Soltek

많은 장치(휴대폰에서 GPS 위성까지)의 기반이 되는 최신 전자 회로 기판 생산에는 표면 실장 기술(SMT, 영어 - 표면 실장 기술)이 사용됩니다.

SMD 실장용 솔더 페이스트는 솔더 분말과 플럭스에 바인더 및 기타 구성 요소가 추가된 점성 물질입니다. 산업 생산에서는 특수 디스펜서를 사용하거나 스크린 인쇄를 통해 페이스트를 도포합니다. 그 후 고정된 전자 부품이 포함된 보드는 특수 대류 오븐으로 보내집니다. 집에서는 솔더 페이스트 외에도 적외선 납땜 인두 또는 열기 스테이션을 사용하여 SMD를 설치합니다. 물질 자체는 사용 가능한 도구(예: 의료용 주사기)를 사용하여 적용됩니다.

솔더 페이스트 Metaux Blancs Ouvres(프랑스)

TOPTREIDCO 회사는 유명한 유럽 제조업체인 MBO(Metaux Blancs Ouvres)의 고품질 솔더 페이스트, 솔더 및 플럭스를 판매합니다. 유사한 제품은 유통기한이 길지 않지만 프랑스 브랜드 제품은 12개월 동안 특성을 잃지 않으며 이는 시장에서 독특한 제안을 의미합니다.

SMD 실장용 재료는 유럽 표준 ISO 9001/2000에 따라 제조됩니다. 다음 유형의 MBO 솔더 페이스트를 구별하는 것이 일반적입니다.

• 선두;
• 무연;
• 낮은 온도;
• 높은 온도;
• 투약을 위해.

TOPTREIDCO에서 보드에 전자 부품을 표면 실장하기 위한 MBO(Metaux Blancs Ouvres) 솔더 페이스트를 구입하기로 결정했다면 얻은 솔더 조인트의 고품질을 확신할 수 있습니다. 우리 고객은 또한 SMD 설치를 위한 장비의 유지 관리, 진단 및 수리를 포함한 광범위한 서비스를 활용할 수 있습니다.

주요 납땜 합금:

상표	대략적인 구성, %	T 용융, 0C	강도, kg/mm	애플리케이션
POS-18	주석(18%), 안티몬(2.5%), 납(79.5%)	277	2,8	강도 요구 사항이 감소된 납땜용 솔기 및 납땜 전 주석 도금
POS - 30	주석(30%), 납(60%)	256	3,3	구리, 구리 합금 및 강철로 만들어진 부품의 주석 도금 및 납땜용
포스 – 40	주석(40%), 안티몬(2%), 납(58%)	235	3,2	전기 장비의 납땜 및 다음 재질의 부품 납땜용 아연 도금 강판
POS - 46	주석(4%), 안티몬(6%), 납(기타 모두)	265	5,8	딥 솔더링용
POS-50	주석(50%), 안티몬(0.8%), 납(49.2%)	222	3,6	중요한 부품을 납땜하는 경우 고열
POS-60	주석(60%), 안티몬(0.8%), 납(39.2%)	190	4,1	다음을 포함하여 매우 중요한 연결 납땜용 무선 공학을 포함하여
POS-61	주석(40%), 납(60%)	190	4,3	과열이 허용되지 않는 장비의 주석 도금 및 납땜용
POS-61M	주석(60%), 구리(1-2%), 납(38-39%)	192	4,5	얇은 구리 전기 납땜 인두의 주석 도금 및 납땜용 전선, 인쇄 도체 및 호일
POS-90	주석(90%), 납(10%)	222	4,9	식기류, 의료기기 납땜용 은도금 또는 금도금이 뒤따르는 부품 또는 조립품
POSK50-18	주석(50%), 카드뮴(018%), 납(31%)	145	6,7	열에 민감한 부품 납땜용
POSSr-15	주석(15%), 아연(0.6%), 납(83%), 은(1.25%)	276	8,1	아연 및 아연 도금 강철 부품 납땜용

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SMD 부품은 인쇄 회로 기판 표면에 장착되는 작은 전자 부품입니다. "SMD"(대본 "SMD")는 "표면 장착 장치"로 번역되는 영어 "Surface Mounted Device" 문구의 약어입니다.

"표면"이라는 단어의 또 다른 의미는 구성 요소의 리드가 인쇄 회로 기판의 구멍에 삽입되고 뒷면의 전도성 트랙에 납땜될 때 납땜이 전통적인 방식으로 수행되지 않는다는 것입니다. SMD 부품은 모든 트랙이 위치한 전면에 장착됩니다. 이러한 유형의 착륙을 표면 장착이라고 합니다.

최신 기술을 사용하여 SMD 구성 요소는 크기와 무게가 작습니다. 기능적으로 수십 또는 수백 개의 저항기, 커패시터 및 트랜지스터를 포함하는 모든 작은 요소는 일반 반도체 다이오드보다 몇 배 더 작습니다.

덕분에 표면 실장 부품으로 만든 전자 장치는 매우 작고 가볍습니다.

크기가 작은 SMD 구성 요소는 요소 자체에 유도 전류가 발생하는 조건을 생성하지 않습니다. 이 경우에는 크기가 너무 작아서 성능에 영향을 주지 않습니다. 결과적으로 이러한 부품에 조립된 장치는 간섭을 일으키거나 다른 장치의 간섭에 반응하지 않고 더 잘 작동합니다.

SMD 구성 요소는 보드에서 서로 매우 가깝게 배치될 수 있습니다. 최신 부품은 너무 작아서 무선 부품이 아닌 전도성 경로가 대부분의 공간을 차지합니다. 이로 인해 제조업체는 회로 기판을 다층으로 만들었습니다. 이는 여러 보드의 샌드위치와 같으며 모든 트랙의 접점만 맨 위 트랙의 표면으로 가져옵니다. 이러한 접점을 장착 패드라고 합니다. 이러한 다층 보드는 매우 컴팩트합니다. 휴대폰, 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 제조에 사용됩니다. 세부 사항은 너무 작아서 현미경으로만 볼 수 있는 경우가 많습니다.

납땜 기술

위에서 언급했듯이 SMD 구성 요소의 납땜은 장착 패치 표면에서 직접 수행됩니다. 설치 후에도 부품의 리드가 보이지 않는 경우가 많습니다. 따라서 기존 납땜 ​​인두를 사용하는 것은 불가능합니다.

SMD 부품의 납땜은 여러 방법 중 하나로 수행됩니다.

• 오븐에서 보드 전체를 가열하는 단계;
• 적외선 납땜 인두를 사용하는 것;
• 뜨거운 공기 납땜 인두 또는 헤어 드라이어를 사용하십시오.

SMD 부품을 사용하는 장치를 산업적 방법으로 제조하는 경우 특수 자동 로봇이 사용됩니다. 이 경우 장착 지점에는 설치에 충분한 양의 납땜이 이미 사전 도포되어 있습니다. 다른 경우에는 준비 과정에서 SMD 부품용 솔더 페이스트가 스텐실 위에 도포됩니다. 로봇 매니퓰레이터는 부품을 제자리에 배치하고 단단히 고정합니다. 그런 다음 SMD 구성 요소가 설치된 보드가 오븐으로 보내집니다.

용광로의 온도는 땜납이 녹는 특정 값까지 점차적으로 증가합니다. 보드와 무선 부품을 만드는 재료의 경우 이 온도는 위험하지 않습니다. 땜납이 모두 녹은 후 온도가 낮아집니다. 열 프로파일에 의해 결정된 특정 프로그램에 따라 환원이 원활하게 수행됩니다. 급격한 냉각이 아닌 이러한 냉각을 통해 납땜의 내구성이 가장 높아집니다.

집에서 보드 준비하기

가정 작업장에서 SMD 부품을 성공적으로 납땜하려면 적외선 납땜 인두 또는 열기 스테이션이 필요합니다. 납땜하기 전에 보드를 준비해야 합니다. 이렇게하려면 청소하고 얼룩을 주석 처리해야합니다. 보드가 새 것이거나 한 번도 사용하지 않은 경우 일반 지우개로 청소할 수 있습니다. 그 후 플럭스를 도포하여 표면의 탈지 작업이 필요합니다. 오래되었고 이전 땜납의 먼지와 잔여물이 있는 경우 세밀한 사포를 사용하여 준비하고 플럭스로 청소한 후 탈지할 수도 있습니다.

일반 납땜 인두를 사용하여 SMD 부품을 납땜하는 것은 접촉 패드의 크기가 작기 때문에 그리 편리하지 않습니다. 그러나 납땜 스테이션이 없으면 팁이 얇은 납땜 인두를 사용하여 조심스럽게 작업하고 가열된 팁에 납땜을 그려 접점을 빠르게 만질 수 있습니다.

페이스트 도포

미세 회로를 올바르게 납땜하려면 납땜보다는 납땜 페이스트를 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하려면 요소를 보드에 배치하고 고정해야 합니다. 사용되는 도구에는 핀셋, 플라스틱 클램프 및 소형 클램프가 포함됩니다. SMD 부품의 리드가 장착 지점에 정확하게 위치하면 솔더 페이스트가 도포됩니다. 이렇게하려면 이쑤시개, 얇은 솔 또는 의료용 주사기를 사용할 수 있습니다.

장착 지점 주변의 보드 표면도 덮을 것이라는 걱정 없이 컴파운드를 도포할 수 있습니다. 가열하는 동안 표면 장력으로 인해 이를 방울로 모아 나중에 SMD 구성 요소가 트랙과 접촉하는 위치에 국한시킵니다.

워밍업

적용 후에는 적외선 납땜 인두 또는 헤어드라이어(온도 약 250°C)를 사용하여 설치 영역을 예열해야 합니다. 납땜 화합물은 녹아서 장착된 구성 요소와 패치의 접점 위로 퍼져야 합니다. 보드에서 솔더 페이스트 방울이 날아가지 않도록 헤어 드라이어의 출력을 조정해야 합니다. 납땜에 사용되는 장치의 특성이 허용하는 경우 온도를 점진적으로 낮추어야 합니다. SMD 부품의 접점에 공기를 불어넣어 냉각을 가속화하는 것은 허용되지 않습니다.

램프나 계기 조명 등의 단선된 요소를 교체하는 경우 LED를 납땜하는 데에도 동일한 기술이 사용됩니다. 유일한 차이점은 납땜하는 동안 구성 요소가 설치된 반대쪽에서 보드를 가열해야 한다는 것입니다.

솔더 페이스트의 종류

솔더 페이스트는 SMD 부품의 자동 납땜을 위한 최고의 도구입니다. 이는 현탁액에 작은 땜납 입자를 포함하는 점성이 있고 흐름이 낮은 플럭스 물질입니다.

성공적으로 사용하려면 페이스트가 특정 요구 사항을 충족해야 합니다.

• 산화되거나 성분으로 분리되어서는 안 됩니다.
• 즉, 가열하면 녹을 만큼 충분히 액체여야 하며 동시에 보드 전체에 퍼지지 않을 만큼 충분히 두꺼워야 합니다.
• 납땜 장소에 먼지와 슬래그를 남겨서는 안됩니다.
• 페이스트는 일반 용제로 잘 씻어야 합니다.

사용방법에 따라 세정용과 비세정용으로 구분됩니다. 이름에서 알 수 있듯이, 완료 후 납땜 영역에서 세척 페이스트의 흔적을 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 해당 구성에 포함된 구성 요소가 부품의 흔적과 리드에 공격적인 영향을 미칠 수 있습니다. 무세정 화합물은 보드 및 SMD 구성요소의 재료에 대해 완전히 중성이므로 납땜 후에도 남을 수 있습니다.

차례로, 세척제는 수용성이며 할로겐을 함유할 수 있습니다. 수용성 세척제는 탈이온수로 보드에서 씻어낼 수 있습니다.

때로는 청소용 페이스트에 할로겐이 포함되어 있는 경우도 있습니다. 성능 특성을 향상시키기 위해 구성에 추가됩니다. 할로겐 함유 페이스트는 고속 인쇄 또는 반대로 매우 긴 경화 시간이 필요한 곳에 사용할 수 있습니다. 할로겐을 도입하면 납땜 특성도 향상됩니다. 할로겐 함유 페이스트는 용제로 씻어냅니다.

나만의 납땜 페이스트 만들기

고품질 설치에 필요한 모든 조건과 요구 사항을 충족하는 다양한 브랜드와 유형의 솔더 페이스트가 판매되고 있습니다.

집에서는 단단한 땜납, 납땜 오일 및 플럭스를 손에 들고 이러한 구성을 만들 수 있습니다.

땜납은 매우 미세한 조각으로 분쇄되어야 합니다. 이것은 파일이나 에머리를 사용하여 수행할 수 있습니다. 주석-납 막대에서 발생하는 먼지는 작은 용기에 모아서 납땜 지방과 기계적으로 혼합해야 합니다. 납땜 지방이 없으면 액체 플럭스를 사용할 수 있으며 일반 바셀린을 결합제 및 증점제로 사용할 수 있습니다.

페이스트의 농도는 대략 비율을 계산하여 눈으로 확인할 수 있습니다. 완성된 구성품은 뚜껑이 꼭 맞는 작은 플라스틱 용기에 보관할 수 있습니다. 두꺼운 바늘이 달린 일반 의료용 주사기에 넣는 것이 더 좋습니다.

향후 납땜 영역에 측정된 양만큼 페이스트를 짜내면 이러한 페이스트를 사용하는 것이 매우 편리할 것이며 결과는 내구성과 신뢰성이 있을 것입니다.

전자 장비의 품질은 주로 회로 부품과 인쇄 회로 기판 간의 연결 강도에 따라 달라집니다. 솔더 페이스트를 사용하면 우수한 솔더링이 보장됩니다. 이 혼합물은 여러 가지 기능을 수행합니다.

페이스트 같은 덩어리에는 땜납, 고정제 및 플럭스가 포함되어 있습니다. 일관성을 유지하기 위해 용매, 안정제, 안정적인 점도를 유지하는 물질 및 활성화제가 페이스트에 첨가됩니다.

솔더 구성 요소는 은을 첨가하거나 첨가하지 않고 함량이 62-63%인 납과 주석의 공융 합금으로 나타낼 수 있습니다. 때때로 땜납은 구리 첨가물이 있거나 없는 주석(95.5-96.5%)과 은의 무연 합금으로 대표됩니다.

점성 덩어리의 입자 크기는 적용에 어떤 스텐실 또는 솔더 페이스트 디스펜서를 사용해야 하는지에 따라 매우 중요합니다. 두 가지 방법 모두 납땜 인두 없이 구현할 수 있습니다.

입자 모양이 둥근 경우 스텐실과 디스펜서를 모두 사용할 수 있습니다. 구형 입자는 일반적으로 솔더 페이스트 생산 중 솔더 구성 요소의 원자화로 인해 얻어집니다.

입자의 크기와 모양으로 인해 적용이 어려울 수 있습니다.

공기와 접촉하는 표면적이 넓어 입자가 매우 작은 솔더 페이스트는 빠르게 산화될 수 있습니다. 작은 입자는 솔더 볼을 형성할 수 있습니다. 매우 큰 둥근 입자와 불규칙한 모양의 입자는 스텐실을 막히는 경향이 있습니다.

솔더 페이스트는 입자의 크기와 모양에 따라 6가지 유형으로 구분됩니다. 출력 단계와 스텐실 창 크기를 고려하여 선택해야 합니다.

솔더의 구성 요소인 플럭스

플럭스 구성 요소도 분류 대상입니다. 솔더 페이스트에는 3가지 유형의 플럭스가 있습니다.

• 로진;
• 물세탁 가능;
• 세탁 금지.

로진 플럭스 그룹은 활성화된 구성, 보통 활성화된 구성, 완전히 활성화되지 않은 구성으로 표시됩니다. 활성화되지 않은 납땜 플럭스는 가장 적은 활동을 나타냅니다.

가장 널리 사용되는 플럭스는 중간 활성을 갖는 플럭스입니다. 표면을 잘 청소하고 그 위에 펴 바르고 접합할 부분을 적십니다. 그러나 부식을 일으킬 수 있습니다. 따라서 납땜 후에는 특수 용제나 뜨거운 수용액으로 작업 부위를 세척해야 합니다.

크게 활성화된 납땜 플럭스는 심하게 산화된 부품에 사용됩니다. 납땜 후 작업장은 알코올과 유기 혼합물로 세척됩니다.

물 세척이 가능한 플럭스 구성은 유기산을 기반으로 합니다. 그들은 매우 활동적이며 좋은 솔기를 형성하는 데 기여하지만 정제된 뜨거운 물로 의무적으로 세척해야 합니다.

합성 또는 천연 수지로 만든 플럭스를 사용할 때는 세탁이 필요하지 않습니다. 납땜 후 표면에 잔여물이 남아 있더라도 제품에 해를 끼치지는 않습니다.

잔류물은 전류를 전도하지 않으며 산화에 강합니다. 그것은 씻을 필요가 없습니다. 원하는 경우 특수 용제나 뜨거운 수용액을 사용하여 세척할 수 있습니다.

유변학적 특징

표면 실장 솔더 페이스트의 중요한 특징은 점도, 접착성, 내구성 및 보드에 3차원 연결을 생성하는 능력입니다.

유변학적 특성의 정량적 지표에 대한 지식을 통해 합리적으로 부분을 분배할 수 있는 솔더 페이스트 도포에 적합한 프린터를 선택할 수 있습니다.

페이스트는 페이스트 덩어리의 점도를 증가시키는 경향을 고려하여 적용됩니다. 온도가 증가함에 따라 점도 감소가 발생합니다. 솔더 페이스트를 사용하여 성공적으로 납땜하려면 주기적으로 질량에 새 부분을 추가하고 작업 영역의 온도 판독값을 모니터링해야 합니다. 이는 열 센서가 장착된 스크린 인쇄기를 사용하여 쉽게 수행할 수 있습니다.

수입된 페이스트의 많은 패키지에는 "수명"이 표시되어 있습니다. 이 값은 캔을 개봉한 순간부터 납땜이 끝날 때까지의 시간 간격을 결정하며, 이 기간 동안 유변학적 특성은 변하지 않습니다.

표시기가 낮으면 고품질 연결을 얻기 위해 신속하게 작업해야 합니다. 이제 "수명"이 72시간인 혼합물이 판매되고 있습니다. 이러한 도구를 사용하면 천천히 작업할 수 있습니다.

중요한 특징은 솔더 페이스트의 끈적임인데, 이는 작업을 시작하기 전에 부품이 보드에 고정되는 능력을 반영합니다.

일부 페이스트는 전자 부품을 하루 이상 고정할 수 있어 대형 보드를 설치할 때 편리합니다. 접착력이 낮은 조성물은 4시간 동안 요소를 유지할 수 있습니다.

다양한 종류의 솔더 페이스트가 판매되고 있으며, 그 중 일부는 수동 또는 자동 분배용 주사기로 판매되고, 다른 일부는 캔이나 카트리지로 판매됩니다.

캔에 들어 있는 제품은 스크린 인쇄 기계용입니다. 그들은 매우 꼼꼼한 금속 시트로 만들어져 0.1mm의 정확도로 솔더 페이스트를 도포하기 위해 보드에서 셀을 잘라낼 수 있습니다.

특별한 유형의 스텐실은 페이스트 같은 덩어리의 두께를 조절할 수 있습니다. 기계는 수동 모드와 자동 모드 모두에서 작동할 수 있습니다. 고가 모델에는 스텐실 청소 시스템이 추가로 장착되어 작업 생산성이 크게 향상됩니다.

보관 조건

다성분 솔더 혼합물은 외부 요인의 영향을 받습니다. 적절한 보관에 필요한 조건은 포장에 표시되어 있습니다. 이 내용을 읽고 엄격히 준수해야 합니다.

보관에 적합한 온도뿐만 아니라 가능한 편차 범위도 표시하십시오.

일반적으로 보관온도가 30℃를 초과하면 혼합물은 비가역적으로 변질됩니다. 매우 추운 환경에서는 납땜이나 열 페이스트에 포함된 활성제의 성능이 저하될 수 있습니다.

페이스트가 실온에 도달하는 데 걸리는 시간은 매우 중요합니다. 다음 사항을 아는 것이 중요합니다.

• 얼마나 오래 저어야 하는지;
• 페이스트를 사용할 때 어떤 온도와 습도를 유지해야합니까?
• 지정된 조건에서 얼마나 오랫동안 보관할 수 있는지.

공기가 습할 때, 수분 흡수로 인해 솔더 덩어리에 솔더 볼이 나타날 수 있습니다. 솔더 페이스트의 유통기한과 보관 조건은 성분에 따라 다릅니다. 제조업체의 지침을 따르면 납땜 품질이 기대에 부응할 것입니다.

배관 시스템용

완전히 별도의 그룹은 납땜 인두를 사용하여 물 공급 시스템에 구리 및 그 합금으로 만든 부품을 설치하기 위한 페이스트 형태의 구성으로 구성됩니다. 이러한 구성에는 GOST가 엄격하게 규제하는 특별한 요구 사항이 적용됩니다.

페이스트 성분 중 어느 것도 독성을 가질 수 없습니다. 플럭스는 솔기의 산화와 부식 생성물이 물에 침투하는 것을 완전히 방지해야 합니다.

급수 페이스트는 여러 가지 이유로 전자 회로 작업에 완전히 부적합합니다. 특히 연결 강도를 높이기 위해 구리 또는 은이 종종 첨가되기 때문입니다. 이러한 구성은 전자 제품에는 사용되지 않습니다.

평생 동안 칩 부품을 직접 다룰 필요가 없더라도 현대 전자 제품의 99%가 칩 부품을 기반으로 만들어졌다는 점을 이해해야 합니다. 따라서 자존심이 강한 모든 라디오 아마추어는 적어도 SMD 기술 프로세스에 대한 일반적인 이해를 가지고 있어야 합니다.
이전 강의에서 우리는 소위 SMD 부품(칩 부품)에 대해 이미 알게 되었습니다. 이제 설치 및 납땜 방법을 알아볼 차례입니다.
가장 일반적인 납땜과 팁이 얇은 납땜 인두를 사용하여 SMD 부품을 납땜할 수 있습니다. 이 프로세스는 세 단계로 구성됩니다.

하나의 접촉 패드에 납땜을 적용합니다.
- 핀셋을 사용하여 칩 부품을 원하는 위치에 설치하고 핀셋으로 부품을 잡고 터미널 중 하나를 예열합니다. 부품은 고정되었으며 핀셋은 제거할 수 있습니다.
- 부품의 두 번째 핀을 납땜합니다.

SMD 부품의 수동 납땜

거의 같은 방식으로 SMD 트랜지스터와 미세 회로를 납땜할 수 있습니다.

그러나 수동 납땜은 매우 길고 힘든 과정이므로 라디오 아마추어만이 단일 구조를 만드는 데 사용됩니다. 대규모 라디오 공장에서는 모든 것을 자동화하려고 노력하고 있습니다. 따라서 납땜 인두를 사용하여 각 부품을 별도로 납땜하는 사람은 아무도 없습니다.

납땜이 무엇인지 이미 알고 계십니다. 유연한 주석-납 와이어는 납땜 인두로 가열하면 녹고 냉각 후에는 전기 접촉을 제공하면서 경화되어 무선 부품의 단자를 안정적으로 고정합니다. 그러나 땜납은 주석-납 막대 형태로만 존재할 수는 없습니다. 솔더 페이스트라고 불리는 페이스트 형태로 솔더를 생성할 수 있습니다. 페이스트에는 플럭스와 작은 주석 입자가 모두 포함되어 있습니다. 가열하면 페이스트가 녹고 냉각 후에는 경화되어 전기적, 기계적 접촉을 제공합니다.

솔더 페이스트는 모든 접촉 패드에 적용됩니다. 프로토타입과 소규모 배치를 생산할 때 수동 디스펜서를 사용하여 페이스트를 도포합니다(예: 주사기 또는 이쑤시개 사용). 그러나 대규모 생산에서는 다른 페이스트 도포 기술이 사용됩니다. 먼저, 인쇄 회로 기판의 접촉 패드와 정확히 일치하는 구멍이 있는 얇은 스테인레스 스틸 시트인 스텐실이 만들어집니다. 스텐실을 인쇄 회로 기판에 대고 누르고 솔더 페이스트 층을 위에 바르고 특수 주걱으로 수평을 맞춥니다. 그런 다음 스텐실이 올라가므로 단 몇 초 만에 솔더 페이스트가 인쇄 회로 기판의 모든 접점에 도포됩니다.

접촉 패드에 솔더 페이스트가 도포된 인쇄 회로 기판

이제 보드에 구성 요소를 설치할 수 있습니다. SMD 구성 요소는 원하는 패드에 조심스럽게 설치할 수 있습니다. 아마추어 무선에서는 부품을 일반 핀셋이나 진공 핀셋을 사용하여 수동으로 설치하지만, 대규모 산업에서는 분당 최대 수백 개의 부품을 설치할 수 있는 로봇이 이 작업을 수행합니다. 솔더 페이스트는 점성이 있기 때문에 부품이 제자리에 고정된 것처럼 보이며 이는 매우 편리합니다.

모든 SMD 구성 요소를 설치한 후 보드가 납땜됩니다. 보드를 특수 오븐에 넣으면 몇 분 안에 약 300C까지 가열됩니다. 솔더 페이스트는 녹아서 냉각된 후 부품 사이에 기계적, 전기적 접촉을 제공합니다. 열충격을 피하기 위해서는 인쇄회로기판의 열 프로파일, 즉 가열 및 냉각 속도를 조정하는 것이 중요합니다. 업계에서는 엄격하게 지정된 온도가 유지되는 각 챔버의 특수 다중 구역 용광로가 사용됩니다. 컨베이어를 따라 이동하는 인쇄 회로 기판은 퍼니스의 모든 영역을 순차적으로 통과합니다.

납땜 오븐: 산업용(왼쪽) 및 소규모 납땜(오른쪽)

소규모 및 파일럿 생산에서는 보드가 한 번에 하나씩 "구워지는" 소형 오븐이 사용됩니다. 라디오 아마추어는 때때로 이러한 목적으로 가정용 오븐을 개조하거나 산업용 헤어드라이어를 사용하여 뜨거운 공기로 인쇄 회로 기판을 가열하기도 합니다. 물론 이러한 장인적 방법을 사용한 납땜의 품질은 매우 불안정하지만 아마추어 무선 설계의 신뢰성에 대한 요구 사항은 일반적으로 높지 않습니다.

납땜이 완료된 후 보드를 세척하여 납땜 페이스트에 남아 있는 플럭스를 제거하고 건조시킨 후 확인합니다. 설계에 DIP 구성 요소가 있는 경우 마지막에 납땜되며 대규모 무선 공장에서도 이 프로세스는 일반적으로 수동으로 수행됩니다. 사실 DIP 프로세스를 자동화하는 것은 매우 어렵고 비용이 많이 들기 때문에 현대 무선 전자 장치는 주로 SMD 구성 요소를 기반으로 설계됩니다.

거의 주문하려고 도시의 유일한 일반 상점에 솔더 페이스트를 가져왔을 때 제가 제일 먼저 줄을 섰습니다 :)
나는 오랫동안 가장 게으른 기술인 SMD로 완전히 전환하고 싶었습니다. 구멍을 뚫기에는 너무 게으르고 납땜 스테이션 LINKO 850이 있었는데, 무엇인지 모르겠습니다. (글쎄요, 작성 스타일로 판단하면) 로고, 그들은 HAKKO =) 일종의 Adibas =) 약. DI HALT), 지금까지는 분해에만 사용되었습니다. 마더보드에서 MOSFET을 골라내는 것은 좋은 일입니다. 나는 파스타를 먹었다 바쿠 BK-30G(저도 똑같은 먼지가 있습니다. 더러운 일이지만 납땜하는 것은 재미 있습니다. 참고: DI HALT)

우리는 평소대로 보드를 개발합니다.

SMD 실장을 위한 배선 팁

• 근처에 두 개의 사이트가 있습니다. 절대 병합하지 마세요! 반대로 늘려서 얇은 도체로 연결하면 서로 달라붙지 않고(보드가 엉성해 보임) 그 사이에 선이 있는지 시각적으로 확인할 수 있습니다(옆에 두 개의 저항만 있음). 서로 또는 거기에 지휘자가 있습니다).
• 크기를 쫓지 마세요! 패드를 부품보다 약간 크게 만들고 패드 사이에 충분한 공간을 두십시오. 크기가 제한되어 있다면 더 큰 케이스를 가져가거나 양면 보드를 만드세요. 처음에는 이런 헛소리에 시달렸습니다. 해상도는 충분하지만 가능한 한 서로 가깝게 배치했는데 이제 1206개의 구성 요소가 체커보드 패턴으로 붙어 있는 작은 보드가 여러 개 있습니다. 보드와 그 뒤에 있는 도체는 보이지 않습니다.

그 후에는 평소처럼 독을 사용하지만 주석 도금에는 문제가 있습니다.
나는 장미 합금에 주석을 달고 뜨거운 고무 스크레이퍼로 여분의 층을 제거합니다(보드가 주석으로 입혀진 동일한 팬/병에서 바로). 거의 거울처럼 빛나는 평평한 도체를 얻습니다 :)

없는 경우 다음 힌트를 사용할 수 있습니다. 저전력 납땜 인두에 브레이드를 감아 땜납을 제거하고 주석 처리한 다음 이전에 플럭스로 코팅한 트랙을 따라 실행합니다. 이렇게 할 수 없고 주석으로 찌르면 접촉 패드에 주석 층을 최대한 얇게 남겨 두십시오.
평평한 트레이스에서는 부품이 실제로 솔더 페이스트에 "접착"되지만 볼록한 주석 층에는 설치하기가 쉽지 않습니다. 여전히 저항기라면 괜찮습니다. 땜납의 표면 장력에 의해 여전히 제자리로 당겨질 것입니다(가장 중요한 것은 공기압을 날려버리지 않도록 최소한으로 유지하는 것입니다).

하지만 볼록한 표면에 있는 mikruh(예: 잘 알려진 FT232RL)는 균일하게 설치하기가 너무 어렵고, 모든 것이 트랙 사이의 구멍에 빠지는 경향이 있으며, 그럴 경우 낮은 각도에서도 공기 흐름이 그 구멍에 불어 넣으면 땜납이 다리를 더러워지고 접촉하여 리드가 단일체로 변합니다. ;-) 플럭스는 1분 안에 거의 완전히 증발하고 그 후에는 이동이 거의 불가능합니다. 일반적으로 리드에 일종의 로진 젤을 먼저 코팅하지 않고 수행합니다.

간단히 말해서, 결과적으로 우리는 FLAT 접촉 패드가 있는 보드를 얻어야 합니다(플럭스가 약하고 분홍색 구리와 장미 합금에 쾅 소리가 나지만 더러운 구리에는 그다지 달라붙지 않습니다).

그런 다음 페이스트를 조심스럽게 저어 기포를 피하고 반액체 페이스트를 그립니다. (그런데 이 페이스트는 단단히 닫아도 마르는 경향이 있습니다. 알코올을 첨가하여 담글 수 있습니다. 약 DI HALT)를 일반 인슐린 주사기에 넣고 부러 뜨립니다 (누구나 편리하기 때문에 먼저 바늘을 부러 뜨리고 1cm를 남긴 다음 침을 뱉고 뿌리에서 부러졌습니다).

이제 깨끗이 씻어서 더욱 잘 말리면 (: 보드, 각 부분에 약간의 페이스트를 바릅니다. 사진을 보면 정확히 어느 정도인지 알 수 있지만 두세 번 정도 지나면 이해하게 될 것입니다. 핀셋으로 부스러기를 누릅니다.

설치 팁

• 크고 큰 구성 요소를 마지막에 설치합니다. 첫 번째 커패시터 0603, 저항기 1206, 높은 LED, mikruhi.
• 각 크기에는 자체 핀셋이 있습니다. (또는 이것은 이미 부르주아지입니까?) 일반적으로 작은 잔돈과 mikrukh 두 개로 충분합니다. 작은 핀셋으로는 동일한 2313을 집어들 수 없으며 큰 핀셋의 경우 작은 핀셋만큼 조심스럽게 저항기를 끼울 수 없습니다. 손이 떨리는 등의 현상이 발생합니다. (그리고 나에게는 항상 하나면 충분했습니다. 참고: DI HALT)

내 스테이션의 온도가 약간 변동하기 때문에 로스팅 정도를 냄새로 결정하는 방법을 배워야 했습니다. ^_^ 플럭스가 작동 온도까지 가열되면 바닐라와 비슷한 냄새가 나기 시작합니다. -) 그리고 머리카락 탄 냄새가 나기 시작하면 다시 말하지만, 온도 조절기를 팔꿈치로 돌리고 LED 5개를 사서 튀긴 LED를 교체해야 한다는 의미입니다. (저는 헤어드라이어 출구 온도 약 290도에서 튀기는 것을 선호합니다. 보드는 10도 더 낮아질 것입니다. 딱 맞습니다. 그리고 공기 흐름은 최소가 될 것입니다. DI HALT 참고).