Технология ветчины. Домашняя ветчина: технология приготовления. Термическая обработка ветчин в формах

26.06.2020

Современное производство ветчин трудно представить без использования многокомпонентных рассольных препаратов, позволяющих улучшить свойства мясного сырья. В их рецептуры кроме посолочных веществ (соль, сахар) входят много численные функционально-технологические (фосфаты, пищевые кислоты, каррагинаны, крахмалы, камеди, соевые белки и др.) и вкусовые (усилители вкуса и аромата, ароматизаторы) ингредиенты.

Технологический процесс производства ветчин состоит из следующих этапов.
Подготовка сырья, материалов, пряностей
Сырье от поставщиков, направляемое на переработку, должно сопровождаться следующими документами: разрешением на ввоз, сертификатом соответствия, ветеринарным свидетельством, удостоверением о качестве, товарно-транспортной накладной.

Сырье из мясожирового цеха, направляемое на переработку, должно сопровождаться отвес-накладной и протоколом исследований. При приемке сырья его осматривают и подвергают дополнительной сухой или мокрой зачистке. Затем срезают клейма и штампы. При использовании замороженного мяса его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мяса, утвержденной в установленном порядке.

Разделка, обвалка, жиловка

Технологические процессы разделки, обвалки и жиловки мясного сырья осуществляют в производственных помещениях с температурой воздуха 11±1 °C, относительной влажностью воздуха не выше 70 %. На разделку направляют охлажденные говядину и свинину с температурой в толще мышц 0–4 °C, размороженные – с температурой 1–4 °C. Тушки птицы должны быть чистые, хорошо обескровленные, без кровоподтеков, остатков оперения и внутренних органов. При необходимости, потрошеные тушки кур и индеек подвергают газовой опалке. Размораживание мяса птицы осуществляют при следующих режимах: температура в камере 5–15 °C и относительной влажности воздуха 75– 100 % до достижения температуры мяса 0–4 °C. Продолжительность размораживания мяса птицы при скорости движения воздуха 0,2–0,5 м/с составляет 10–12 ч, при естественной циркуляции воздуха – до 24 ч. Размороженные тушки, при необходимости, опаливают, тщательно осматривают, удаляют кровоподтеки, остатки оперения и внутренних органов, зачищают и промывают. Мясо птицы моют водопроводной водой температурой не выше 25 °C и направляют на разделку и обвалку. Из кускового, обваленного мяса птицы выделяют белое мясо (мясо, отделенное от грудки и плечевой части крыла) и красное мясо (мясо отделенное от бедра и голени тушек птицы, грудки и плечевой части крыла уток и гусей) без включений кожи, жировой и соединительной тканей. При разделке говяжьих и свиных полутуш используют специальные и универсальные схемы. После разделения полутуш на отруба для производства ветчин высших сортов выделяют только высококачественное мясное сырье: мякоть тазобедренной, лопаточной, спинной, поясничной и шейной частей свиных полутуш без шкуры, костей, хрящей и излишков шпика; мякоть лопаточной, спинно-реберной, поясничной, тазобедренной частей полутуш говяжьих с содержанием соединитель ной и жировой ткани не более 6 %. Для производства ветчин также используют выделенные в процессе жиловки при универсальной разделке говядину высшего сорта, говядину второго сорта, говядину жилованную односортную, говядину жилованную колбасную; свинину нежирную, свинину полужирную, свинину жирную, свинину жилованную односортную, свинину жилованную колбасную. После обвалки и жиловки мясо подается на измельчение и посол.

Характеристика основных компонентов

Соль поваренная пищевая. Основ- ной ингредиент, используемый при посоле мяса. По физико-химическим показателям поваренная соль должна соответствовать ряду требований: количество нерастворимых в воде веществ (не более 0,85 %) и массовая доля кальция и магния (до 0,65 %), способных инициировать взаимодей- ствие миофибриллярных белков. Нитрит натрия. Розово-красная окраска мясных изделий обусловлена присутствием нитрозопигментов. Для их образования посол мяса производят с применением нитрита натрия. Нитрит натрия используют в виде растворов (с концентрацией не выше 2,5 %); в рассолах концентрация нитрита составляет, как правило, от 0,02 до 0,1 %. Роль нитрита натрия многофункциональна: участие в формировании вкусо-ароматических характеристик, антиокислительное действие на липиды, ингибирующее действие на рост микроорганизмов, токсигенных плесеней и образование ими токсинов. Полагают, что бактерицидное действие нитрита натрия обусловлено продуктом его восстановления – гидроксиламином. Сахар. Введение сахаров (сахарозы) улучшает вкус мясопродуктов (смягчая солоноватость), повышает стабильность их окраски, поддерживает жизнедеятельность молочнокислой микрофлоры.

Уксусная кислота. Применяется в качестве консерванта. Молочная кислота. Используется в виде раствора либо натриевой соли с нейтральным рН с целью стабилизации свойств готовой продукции при хранении, подавления развития патогенных микроорганизмов, регулирования уровня водосвязывающей способности сырья, интенсификации процесса цветообразования. Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия. Применяются для уско- рения реакций образования окраски мясопродуктов, улучшения внешнего вида и повышения устойчивости цвета при хранении. Аскорбиновая кислота и аскорбинаты снижают остаточ- ное содержание нитритов в готовом продукте на 22–38 %, усиливают антибактериологические свойства нитрита, ингибируют образование нитрозо- аминов в продукте на 32–35 %. Оптимальное количество аскорбиновой кислоты и ее производных составляет 0,02–0,05 % к массе сырья. Использование натриевых солей предпочтительнее соответствующих кислот, так как реакция между кислотами и нитритом протекает очень быстро, при этом возможны потери окислов азота. Солей добавляют на 0,01–0,02 % больше, чем кислот. Изоаскорбинат натрия (эриторбат натрия). Оказывает на сырье действие, аналогичное действию аскорбината или аскорбиновой кислоты.
Эриторбат натрия применяют для:

Улучшения процесса формирования цвета мясопродуктов;
стабилизации и повышения устойчивости при хранении готовых изделий;
предотвращения окисления жира;п редотвращения образования нитрозоаминов в процессе термообработки;
улучшения вкусо-ароматических характеристик готовой продукции. Хлористый кальций (безводный, двух-, шестиводный, фармакопейный).

Имеет многоцелевое назначе- ние и применяется для:

Активирования деятельности катепсинов, т.е. с целью ускорения процесса созревания мясного сырья;
дестабилизации состояния кальцийзависимых белков и интенсификации хода реструктурирования;
оказания бактериостатического действия;
улучшения выраженности цвета мясных изделий.

Количество используемого хлористого кальция регламентируется нормативно-техническими документами.

Ингредиенты

Пищевые фосфаты. Фосфатные соли и их смеси включают в рецептуры посолочных рассолов с целью повышения его влагоудерживающей способности, связности и адгезивности компонентов мясных систем, стабильности фаршевых эмульсий, увеличения выходов готовой продукции, а также улучшения цвета, вкусоароматического букета и консистенции мясных продуктов, снижения рН. Использование фосфатов снижает тепловые потери. При производстве ветчинных изделий применяют пищевые фосфаты в строго определенном количестве: около 300–500 г на 100 кг мясного сырья или при введении в составе рассолов до 1,2 %. Гидроколлоиды. С целью создания более плотной, монолитной консистенции, высокой сочности и нежности мясопродуктов, снижения синерезиса и повышения качества продукции применяют каррагинаны в чистом виде или в сочетании с другими типами гелеобразующих добавок. При этом каррагинан одновременно с солерастворимыми мышечными белками формирует единую матрицу и упрочняет ее, обеспечивая получение требуемого технологического эффекта.

Использование каррагинана при производстве ветчин дает возможность:

Улучшить органолептические показатели;
повысить выход;
снизить себестоимость готовой продукции.

Наиболее эффективно применение каррагинана в технологическом процессе производства мясопродуктов из сырья с повышенным содержанием жировой и соединительной тканей, размороженного, имеющего признаки PSE, мяса птицы. Рекомендуемый уровень содержания каррагинана 0,8–2,0 %.

В современных технологиях производства мясных продуктов широко используют пищевые стабилизирующие системы на основе каррагинанов, камедей и их композиций. Химический состав камедей неоднороден, они относятся к гетерополисахаридам.

При производстве мясных продуктов их используют в качестве загустителей и стабилизаторов консистенции. Основными представителями гидроколлоидов, наиболее широко используемых в рассольных системах, являются каррагинан, камеди гуара, ксантана, рожкового дерева, дерева тара. При этом каждый из них несет свою функциональную нагрузку и имеет как положительные, так и отрицательные стороны. Для придания новых и улучшенных реологических характеристик пищевым продуктам часто используют смеси различных гидроколлоидов, что также является новым способом снижения цен на готовый продукт без ухудшения качества рассольного препарата. Соевые белковые изоляты. Соевые изоляты содержат 90–92 % протеина, имеют полноценный аминокислотный состав.

Введение в состав рецептуры ветчин соевых изолированных белков дает возможность на 20–30 % увеличить выход готовой продукции при одновременном улучшении текстуры, сочности и соотношения жир/белок. Комплексное применение соле- растворимых соевых белковых изолятов в сочетании с каррагинанами обеспечивает повышение выхода из- делий из мяса до уровня 150–180 % (практически без снижения доли сухих веществ в продукте). В максимальной степени проявляются преимущества соевых изолированных белковых препаратов при использовании размороженного сырья, мяса с признаками PSE. При изготовлении ветчин в настоящее время применяют также белки животного происхождения.

Измельчение и посол мясного сырья

Посол мясного сырья включает в себя следующие операции: предварительное измельчение, массирование (перемешивание) и составление фарша.
Мясное сырье для ветчин измельчают на волчке с решеткой диаметром 8–25 мм и направляют на массирование или перемешивание в мешалке. Измельченное мясное сырье помещают в массажер и последовательно вносят посолочные и функцио- нально-технологические ингредиенты по рецептуре. Затем подвергают массированию, выгружают и направляют на формование.

Процесс массирования рекомендуется осуществлять при коэффициенте загрузки массажера 0,6–0,8 при температуре мясного сырья не выше 6 °C и глубине вакуума 80–90 %. После загрузки в массажер мясного сырья и посолочных ингредиентов добавляют 1/3 смеси воды (льда) от общего количества. После проведения 1–2 циклов массирования вносят оставшееся количество воды (льда).

Режимы массирования:
Вариант 1. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 8 об/мин в течение 6–8 ч.
Вариант 2. Непрерывное массирование в течение 3–4 ч при 8 об/мин. Вариант 3. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 16 об/мин в течение 3–4 ч.
Допускается применение других режимов массирования мясного сырья в зависимости от особенностей имеющегося на предприятии оборудования и технологических схем производства. При приготовлении фарша в мешалке мясное сырье, измельченное и охлажденное до температуре от 0 до +2 °C, помещают в мешалку и перемешивают в течение 20–40 мин при постепенном внесении посолочных ингредиентов и воды (льда). Около 50 % влаги и все необходимые ингредиенты вносят в первые 10 мин перемешивания. Затем вносят оставшуюся часть влаги и мешают еще 20–30 мин до образования липкой поверхности кусочков мяса. Мешалка и массажер должны находиться в охлаждаемом помещении с температурой не выше 6 °C. После массирования или перемешивания в мешалке мясное сырье направляют на созревание в холодильную камеру с температурой -2–+4 °C на 18–24 ч.

Затем мясное сырье снова загружают в мешалку, добавляют крахмал, соевые или животные белки (если они не были внесены на первой стадии приготовления ветчины) и перемешивают в течение 15–20 мин. При перемешивании следует не допускать пенообразования на поверхности фарша. После окончания посола сырье направляют на формование.

Формовка ветчин в колбасные оболочки

Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При наполнении фаршем полиамидных пароводогазонепроницае- мых оболочек рекомендуется наполнять их на 8–10 % больше номиналь- ного диаметра, согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.

При формовке ветчинных продуктов в полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочках типа синюги необходимо делать поперечные перевязки шпагатом через каждые 10 см, особо уплотняя при этом фарш. Для универсальных вакуумных шприцов с устройством для наложения скоб используется гофрированная, предварительно маркированная искусственная оболочка. При использовании ручного клипсатора применяют оболочку без гоф- рирования. При ручной вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания на палку. Вязку батонов в широких оболочках производят шпагатом из лубяных волокон, в оболочках диаметром до 80 см – шпагатом и нитками. Из батонов натуральной оболочки удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путем прокола оболочки. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений с указанием наименования продукта вязку батонов допускается производить без поперечных перевязок (товарных отметок).

При наличии специального устройства концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками или скобами с наложением или без наложения петли. При отсутствии маркированной оболочки допускается накладывать цветные или маркированные клипсы или бандероль, или вкладывать этикетки между слоями. После вязки или наложения скрепок с петлей батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамах, не допуская прикосновения батонов друг с другом во избежание слипов. Допускается укладка батонов в горизонтальные лотки, размещенные на рамах. На каждую раму с сырой продукцией прикрепляют паспорт с указанием номера паспорта, наименования продукции, даты, смены выработки, фамилии шприцовщика и термообработчика.

Подготовка форм

Формы перед укладкой в них сырья зачищают от остатков припекшегося сырья, промывают горячей водой, вкладывают целлофановую пленку или пакет-вкладыш.

Формовка ветчин в формы

Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлоз- ной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов, разрешенных к применению органами Роспотребнадзора, с оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг. Открытую поверхность фарша в форме закрывают свободными концами коллагеновой или целлюлозной пленки, или пленки из других полимерных материалов, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают, после чего направляют на термическую обработку.

Термическая обработка

Термическую обработку ветчинных продуктов производят в универсальных камерах с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности среды. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых пород в дымогенераторе. Варку ветчин в формах производят в варочных котлах или в пароварочных камерах до достижения температуры в центре продукта 71±1 °C. Термическая обработка ветчин в проницаемых оболочках. Подсушку батонов осуществляют при температуре 50–60 °C в течение 20–60 мин в зависимости от диаметра батона. Окончание процесса определяют по высыханию и покраснению батона и достижению температуры в центре батона 35–50 °C.

Далее осуществляется копчение при температуре 65–70 °C в течение 20–60 мин до желаемого цвета. Операцию копчения при изготовлении ветчин можно исключить. Варку ветчины проводят при температуре 75–80 °C до достижения температуры в толще продукта от 70 до 72 °C.

Термическая обработка ветчин в полиамидных парогазонепроницаемых оболочках. Обжарку батонов не производят. Варку проводят в котлах или пароварочных камерах с контролем и регулированием температуры греющей среды от 60 до 80˚С до достижения температуры в центре ба- тона 72–74˚С с последующей экспозицией в течение 6–8 мин. При варке в воде батоны изделий ветчинных погружают в воду, предварительно нагретую до 85˚С (при соотношении воды и продукта не менее чем 5:1).

Термическая обработка ветчин в формах

Варку ветчин, выработанных в формах, производят в варочных котлах (температура воды при загрузке составляет 100˚С) или пароварочных камерах с температурой греющей среды 80–82˚С в течение 4–7 ч до достижения температуры в центре продукта 72–74˚С. После варки ветчин в форме их в горячем виде подпрессовывают и опрокидывают над ванной, давая стечь бульону и жиру, после чего направляют на охлаждение.

Охлаждение и хранение ветчин

После варки ветчин в оболочках (кроме пароводогазонепроницаемых), охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95 °С или в струю пара. Для ускорения процесса охлаждения ветчинных изделий рекомендуется осуществлять его в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5–7 °С или в туннелях гидроаэрозольного охлаждения, или в камерах интенсивного охлаждения с автоматическим контролем и регулированием параметров. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6 °С до температуры в толще продукта 0–12 °С. После охлаждения изделия ветчинные вынимают из форм, освобождают от пленки, в которой производилась варка, и отправляют на упаковку. После завершения технологических процессов готовую продукцию подготавливают к упаковке и реализации.

Срок хранения ветчин в натуральной и проницаемой оболочке – 72 ч., в парогазонепроницаемых оболочках – от 10–30 сут при температуре 0–8 ˚С и относительной влажности воздуха 75±5 %.

Подготовка сырья, материалов, пряностей

1. Сырье из мясожирового цеха, направляемое на переработку, должно сопровождаться отвес-накладной и протоколом исследований. При приемке сырья его осматривают и подвергают дополнительной сухой или мокрой зачистке. Затем срезают клейма и штампы. При использовании замороженного мяса его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мяса, утвержденной в установленном порядке.

2.Разделка, обвалка, жиловка.

3.Измельчение и посол мясного сырья

Посол мясного сырья включает в себя следующие операции: предварительное измельчение, массирование (перемешивание) и составление фарша.

Мясное сырье для ветчин измельчают на волчке с решеткой диаметром 8–25 мм и направляют на массирование или перемешивание в мешалке. Измельченное мясное сырье помещают в массажер и последовательно вносят посолочные и функционально - технологические ингредиенты по рецептуре. Затем подвергают массированию, выгружают и направляют на формование.

Режимы массирования:

Вариант 1. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 8 об/мин в течение 6–8 ч.

Вариант 2. Непрерывное массирование в течение 3–4 ч при 8 об/мин. Вариант 3. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 16 об/мин в течение 3–4 ч.

При приготовлении фарша в мешалке мясное сырье, измельченное и охлажденное до температуре от 0 до +2 °C, помещают в мешалку и перемешивают в течение 20–40 мин при постепенном внесении посолочных ингредиентов и воды (льда). Около 50 % влаги и все необходимые ингредиенты вносят в первые 10 мин перемешивания. Затем вносят оставшуюся часть влаги и мешают еще 20–30 мин до образования липкой поверхности кусочков мяса. Мешалка и массажер должны находиться в охлаждаемом помещении с температурой не выше 6 °C. После массирования или перемешивания в мешалке мясное сырье направляют на созревание в холодильную камеру с температурой -2–+4 °C на 18–24 ч.

4.Формовка ветчин в колбасные оболочки

Наполнение колбасных оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При формовке ветчинных продуктов в полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочках типа синюги необходимо делать поперечные перевязки шпагатом через каждые 10 см, особо уплотняя при этом фарш. Вязку батонов в широких оболочках производят шпагатом из лубяных волокон, в оболочках диаметром до 80 см – шпагатом и нитками. При наличии специального устройства концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками или скобами с наложением или без наложения петли. При отсутствии маркированной оболочки допускается накладывать цветные или маркированные клипсы или бандероль, или вкладывать этикетки между слоями.

Подготовка форм

5.Термическая обработка

Копчение при температуре 65–70 °C в течение 20–60 мин до желаемого цвета. Операцию копчения при изготовлении ветчин можно исключить. Варку ветчины проводят при температуре 75–80 °C до достижения температуры в толще продукта от 70 до 72 °C.

Термическая обработка ветчин в полиамидных парогазонепроницаемых оболочках. Обжарку батонов не производят. Варку проводят в котлах или пароварочных камерах с контролем и регулированием температуры греющей среды от 60 до 80˚С до достижения температуры в центре батона 72–74˚С с последующей экспозицией в течение 6–8 мин. При варке в воде батоны изделий ветчинных погружают в воду, предварительно нагретую до 85˚С (при соотношении воды и продукта не менее чем 5:1).

Термическая обработка ветчин в формах

6.Охлаждение и хранение ветчин

После варки ветчин в оболочках (кроме пароводогазонепроницаемых), охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95 °С или в струю пара. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6 °С до температуры в толще продукта 0–12 °С. После охлаждения изделия ветчинные вынимают из форм, освобождают от пленки, в которой производилась варка, и отправляют на упаковку.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

На сегодняшний день мясная промышленность была и остается одной из наиболее основных и весомых отраслей народного хозяйства. Она должна снабжать население высококачественными продуктами переработки мяса, это обуславливает увеличение выпуска мяса и мясопродуктов. Опираясь на это происходит перевооружение и реконструкция мясных производств. Предприятия мясной отрасли АПК страны оснащаются современным технологическим оборудованием, новейшей техникой, комплексно механизируются и автоматизируются производства. Благодаря научно-техническому прогрессу все эти идеи воплощаются в жизнь.

Задачей первостепенной важности является повышение качества мяса и продуктов его переработки, что зависит как от сельского хозяйства, так и от перерабатывающих отраслей. Переработка мяса имеет множество перспектив на будущее. Но перед всей мясной отраслью стоит много нерешенных задач. Остро стоят вопросы антисанитарии и нарушения норм гигиены на предприятиях. Превышение норм ПДК и различных загрязнений ведет за собой рост профессиональных заболеваний и несчастных случаев на производстве. Все эти и многие другие вопросы необходимо решать, и решать немедленно, прикладывая максимум усилий. Проблемы мясной отрасли не решить на одном энтузиазме, необходимы значительные капитальные вложения.

Вопрос насыщения рынка страны можно решить следующим образом. Располагая различные небольшие точки переработки мяса на территории, жители смогут получать свежие и качественные продукты переработки мяса вовремя и в необходимых объемах. Это также снимет вопросы транспортировки.

Анализ питания различных групп населения нашей страны, проведенный Институтом питания АМН, свидетельствует, что в настоящее время потребление пищевых продуктов не только полностью обеспечивает, но у значительной части населения превышает энергетические потребности. В тоже время потребность в белках, в первую очередь животного происхождения, удовлетворяется лишь на 20%. У значительной части населения отмечается чрезмерное потребление жиров и углеводов, недостаток витаминов и минеральных веществ.

Одним из последствий научно-технического и социального процесса, имеющим решающее значение для рассматриваемой проблемы, является резкое снижение энергозатрат у основной массы населения как в сфере общественного производства, так и в сфере домашнего хозяйства и быта. На протяжении последних десятилетий вследствие механизации и автоматизации труда, сокращения продолжительности рабочего дня и рабочей недели, развития общественного и личного транспорта, расширения коммунальных услуг энергозатраты человека снизились в 1, 5-2 раза.

Необходимо чтобы ассортимент и состав мясопродуктов соответствовали меняющимися физиологическими потребностями профессиональных и возрастных групп населения страны.

На мясоперерабатывающих предприятиях необходимо строгое соблюдение технологических регламентов, особенно на ключевых операциях разделки туш, холодильной обработки, изготовления колбасных и кулинарных изделий. Особое внимание следует уделять процессам созревания, фаршеприготовления и термообработки. Необходимым условием производства высококачественной мясной продукции является высокий уровень санитарии и гигиены.

1. Состояние вопроса

Конвейеры служат средствами организации технологических линий и устройствами для перемещения продукции в процессах ее обработки или для передачи ее между цехами, на склады.

Преимущества подвесных путей и конвейеров перед стационарным напольным транспортом следующие:

Исключается возможность загрязнения продукции, так как нет непосредственного контакта ее с деталями транспортных средств;

Создаются условия для обработки продукции со всех сторон без дополнительных перевалочных операции и каких-либо приспособлений;

Обеспечивается практическая возможность поддерживать в цехе требуемые санитарно-гигиенические условия;

Имеется возможность выведения из потока отдельных грузов и обратного включения их; в поток (при небольшой массе груза его перевешивают) без приостановки производственного процесса;

Облегчаются условия выполнения некоторых технологических операций;

Повышается производительность труда.

Подвесные пути бывают с механической тягой -- конвейерные (рис. 1 а) и без механической тяги--простые подвесные пути, бесконвейерные (рис. 1 б); на последних грузы перемещаются за счет тангенциальной слагающей гравитационной силы (рис. 1 в--наклонный путь), вручную или при помощи хобота штабелеукладчика (рис. 1 г) .

Рис. 1. Подвесные пути с механической тягой и безконвейерные подвесные пути

Подвесные пути и конвейеры по расположению,; конструкции, назначению и другим признакам можно подразделить на.следующие группы:

Плоскостные (горизонтальные, вертикальные, наклонные) и пространственные;

Цепные, канатные;

Шнековые и штанговые.

Чаще всего при производстве мясных рулетов и других деликатесных изделий с целью механизации процесса погрузо-разгрузочных работ используются штанговые конвейеры, т.к. в данном технологическом процессе преобладает пульсирующее движение груза .

Схема приводной станции к штанговому конвейеру приведена на рис. 2. Подвижный цилиндр 1 снабжен двумя скатами колес 2, движущихся по направляющим рельса и неподвижным поршнем 4, шток которого состоит из труб 5 и 6. Труба 5 --центральная -- служит для подвода масла в правую полость цилиндра и сообщения цилиндру рабочего (прямого) хода (шаг подачи грузов на 20--30 мм меньше хода штанги, труба 6 предназначена для подвода по кольцевому пространству масла в левую полость цилиндра и сообщения цилиндру обратного хода. Штанга 7 с пальцами 8 перемещает грузонесущие ролики 9 по рельсу 10. Штанги могут быть одиночными или составными» в последних отдельные прямые штанги шарнирно соединены между собой и дополнительно связаны цепями. Одиночные штанги обслуживают прямые, а составные--прямые и изогнутые участки пути. Штанговые пульсирующие конвейеры с индивидуальным гидроприводом при прочих равных условиях более чем на 32% дешевле цепных конвейеров.

Рис. 2. Приводная станция к штанговому конвейеру

Для толкающих пульсирующих конвейеров с гидроприводом на сложных участках подвесного пути возможно применение двух гидроцилицдров 1 и 2 (рис. 3), тянущих тяговую цепь в прямом и обратном направлениях. Штоки 3 и 4 цилиндров соединены с тяговой цепью 5, перекинутой через звездочки 6--8, Цепь обслуживает рельс 9 подвесного пути при сложной конфигурации конвейера. Для компенсации износа и вытягивания цепи один из цилиндров устанавливают на подвижном основании с натяжным винтом 10.

Схема пульсирующего конвейера с одним силовым цилиндром и централизованным снабжением рабочей средой представлена на рис. 4.

Конвейер состоит из рельса, на котором расположены ходовые ролики 2, подталкиваемые пальцами, шарнирно прикрепленными к тяговой цепи 4. Цепь перемещают тросы 5 и перекинутые через двуручьевой ролик 7, смонтированный на конце штока 8 гидроцилиндра 9.

Натяжное приспособление троса 5 состоит из дополнительного блока 10 груза 11. Свободные концы тросов прикреплены к неподвижным стойкам 12. Такая система блоков и тросов увеличивает путь перемещения грузов вдвое по сравнению с ходом поршня и. уменьшает габаритные размеры конвейера и его стоимость. Применение этого конвейера экономически выгодно при малом объеме производства и незначительной длине изогнутого рабочего рельса.

Недостатки подвесных путей и конвейеров -- значительные их габариты и масса, а также высокая удельная стоимость пути;

Небольшой к.п.д. передач от двигателя к тяговому органу;

Возможность попадания капель смазки на транспортируемую продукцию;

Рис. 3. Толкающий пульсирующий конвейер с гидроприводом

Рис.4. Пульсирующий конвейер с одним силовым цилиндром

Возможность падения грузов и свободно-сидящих грузонесущих органов;

Сложность и неудобство обслуживания.

Все перечисленные выше конструкции способствуют механизации процесса погрузо-разгрузочных работ при производстве мясных рулетов, однако не могут формировать рулет из мяса, что требует введение дополнительной операции, которая чаще всего выполняется вручную.

Целью данной конструкторской разработки является повышение качества изготовления рулетов и уменьшение времени технологической операции на их формирование за счет совмещения нескольких операций в одной машине.

2. Технологический процесс приготовления ветчины и мясных рулетов

Технологический процесс приготовления формованной ветчины и мясных рулетов представлен на рис. 5 и на листе 1. В массаже последовательно закладывают измельченное несоленое мясное сырье, нитрит натрия в виде раствора 1-2,5% концентрации, многофункциональную смесь Бионекст 50 или Бионекст 100. соль, картофельный крахмал, пряности (по желанию), предусмотренную воду/лед (по рецептурам №1); при выработке ветчинных изделий по рецептурам № 2 в массаже загружают мясное измельченное несоленое сырье, нитрит натрия, фосфаты, изолированный соевый белок торговой марки Супро ЕХ32 или ЕХЗЗ или Супро Системе Бранд М9 или М68, или М112, каррагинан, картофельный крахмал, соль, сахар, пряности (по желанию), ароматизаторы, глутамат натрия, воду/лед по рецептуре и начинают процесс массирования .

Массирование ведут под вакуумом в режиме: вращение-покой в течение 4-10 часов в зависимости от вида и характеристик сырья, заданного цикла работы массажера и его конструкции.

Температура выгружаемой мясной эмульсии не должна превышать 12°С. Количество добавляемой сверх рецептуры влаги при приготовлении фарша ветчин в мешалке или массажере при использовании парогазоводонепроницаемых оболочек составляет в % :

для ветчинных изделий следующих наименований:

Михайловская - 45-48;

алексеевская -43-46;

сергеевская - 48-51;

андреевская -51-54;

николаевская -41-44;

петровская - 38-41;

павловская - 85-91;

дмитровская - 82-88;

александровская - 88-94;

васильевская - 92-98;

юрьевская - 80-86;

борисовская - 78-84.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5. Технологический процесс приготовления формованной ветчины и мясных рулетов

В случае применения натуральных или других искусственных оболочек указанное количество добавляемой влаги увеличивают на 8-10 л из расчета на 100 кг сырья.

После повторного (после созревания) перемешивания фарша в мешалке или массажере его направляют на формование.

Формование осуществляется вручную или на специальных прессах, что является низкотехнологичной операцией.

Свернутые мясные рулеты отправляют на термическую обработку, а ветчинные формуют в оболочки: синюги говяжьи (широкие, средние, узкие), пузыри говяжьи (крупные, средние, мелкие), пузыри свиные, искусственные оболочки диаметром 80-120 мм или в металлические формы.

Наполнение оболочек фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него с использованием цевок диаметром 50мм.

Глубина вакуума на шприцах составляет 0.8х104 Па . Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша.

При наполнении фаршем полиамидных парогазоводонепроницаемых оболочек рекомендуется наполнять их на 8-10% больше номинального диаметра согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Во избежание морщинистости поверхности батонов следует строго соблюдать режимы замачивания и требуемую плотность набивки батонов.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки допускается закрепление концов батонов в искусственной оболочке металлическими скрепками или скобами с наложением петли или без нее, а также накладывание цветных отрезков шпагата и маркированных клипс.

Допускается вырабатывать изделия ветчинные в искусственной оболочке без поперечных перевязок или с одной-тремя поперечными перевязками при наличии на оболочке печатных обозначений.

Вязку батонов (товарные отметки) производят в соответствии с требованиями Технических условий шпагатом или льняными нитками.

Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата при диаметре оболочки до 80 мм должны быть не более 2 см, свыше 80 см - не более 3 см, концы шпагата при товарной отметке - не длиннее 7 см. Минимальная длина батона- 15см.

После вязки или наложения скрепок с петлей батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамах, не допуская прикосновения батонов друг с другом во избежание слипов.

Допускается укладка батонов в горизонтальные лотки, размещенные на рамах.

Наполнение фарша в формы производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг.

Допускается выработка изделий ветчинных в формах, выстилаемых свиной шкуркой частично или полностью, с толщиной не более 1 см.

Открытую поверхность фарша в форме накрывают свободными концами пленки, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают.

Сформованные мясные рулеты в виде батонов или формы с ветчинными изделиями рекомендуется подвергать осадке в течение 2-4 часов для подсушивания оболочки, уплотнения фарша, достижения более интенсивной окраски продукции. Температура в камере 2-4°С.

После осадки ветчинные изделия и мясные рулеты направляют на термическую обработку.

Термическую обработку мясных рулетов производят в стационарных обжарочных и варочных камерах с контролем температуры или в комбинированных термокамерах, или агрегатах непрерывного действия с автоматическим контролем и регулированием температуры, относительной влажности и скорости движения среды.

Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых лиственных пород в дымогенераторах различных систем, а в стационарных камерах также за счет сжигания непосредственно в камерах опилок или дров от деревьев лиственных пород (с березовых дров снимают кору). Требуемый температурный режим в обжарочных камерах поддерживается за счет обогрева их газом, электричеством или глухим паром.

Подсушку проводят при температуре 60°С в течение 10-20 мин. Затем обжарку - при температуре 75-90°С в течение 80-140 мин до покраснения поверхности батонов и достижения температуры в центре продукта 40-50°С.

После варки изделия ветчинные в оболочках охлаждают под душем холодной водопроводной водой в течение 10-15 минут (в целлофановой оболочке - не более 5 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0-8°С и относительной влажности воздуха 85°С или в соответствии с действующими технологическими инструкциями в туннелях интенсивного охлаждения при температуре от минус 5 до минус 7°С или гидроаэрозольным способом до достижения в центре батона температуры не ниже 0 и не выше 8°С.

Рекомендуется проводить регенерацию (разглаживание морщин) повиденовой оболочки для обеспечения плотного прилегания оболочки к продукту, для чего охлажденные батоны помещают на 2-5 мин в горячую воду с температурой от 90 до 95°С (или в горячую струю пара).

Ветчинные изделия в формах охлаждают в камерах охлаждения при температуре 0-8°С до температуры в центре батона не ниже 0 и не выше 8°С.

Охлажденную форму опускают на несколько минут в горячую воду, затем опрокидывают над столом, и продукт выпадает. Обогревать форму можно и под душем, при этом ее размещают дном вверх. Затем продукт зачищают от застывшего бульона и жира.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Скоропортящийся груз" .

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию - по ГОСТ Р 51074, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и

товарного знака(при его наличии);

наименования и состава продукта;

даты изготовления;

срока годности и условий хранения;

информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г

продукта;

обозначения настоящих технических условий;

информации о сертификации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

массы нетто продукта;

количества порций;

даты изготовления.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха.

Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Допускается упаковка ветчинных изделий и мясных рулетов в отремонтированную и санитарно-обработанную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.

Масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании - не более 250 кг; Масса брутто продукции в многооборотных ящиках - не более 30 кг.

Допускается выпускать ветчинные мясные рулеты упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из нее разрешенные к применению учреждениями Госсанэпидслужбы, порциями массой нетто от 70 до 350 г, порционной нарезкой (целым куском) массой нетто от 200 до 500 г. Масса 10 упаковок не должна иметь отклонения в меньшую сторону.

Допускаются к реализации нецелые батоны мясных рулетов массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению учреждениями Госсанэпидслужбы. И перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой.

Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы выпускают в реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 и не выше 8° С.

Изделия ветчинные транспортируют в охлаждаемых или изотермических средствах транспорта в соответствии с "Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом" от 01.01.83 и "Правилами перевозок грузов Министерства путей сообщения" 1983 г.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии и в торговой сети температуре не ниже 0 и не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75%; выработанные в полиамидных парогазоводонепроницаемых оболочках или упакованных под вакуумом - при температуре от 2°до 6° С и относительной влажности воздуха 82± 2%.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии-изготовителе в искусственных и натуральных оболочках - не более 72 часов, выработанные в полиамидных оболочках - не более 40 суток, с консервантом - не более 60 суток; упакованных под вакуумом - не более 15 суток с момента окончания технологического процесса.

Реализация и мясные рулеты в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта (белок, жир, калорийность).

ветчина мясной рулет конвейер

3. Конструкция и принцип действия устройства для транспортировки и формования мясных рулетов

Устройство для изготовления мясных рулетов включает раму 1, на которой смонтированы горизонтальный пластинчатый транспортер 2 для подачи заготовок мяса, механизм пластования, дозатор 3 начинки, механизм 4 для завертывания заготовок в рулет и привод 5 (рис. 6) .

Механизм пластования мяса состоит из индивидуального редуктора 6 с выходными валами 7, на которые насажены валики 8-11 выполненные с рифлениями различной конфигурации (рис. 7).

Зазор между валиками и подающим транспортером 3 регулируется с помощью винтовой передачи 12, с помощью которой механизм пластования может перемещаться в вертикальном направлении по направляющим 13. Все валики вращаются в сторону движения ленты транспортера 2 так, что линейная скорость наружной поверхности велика, имеющего минимальный диаметр, равна линейной скорости движения ленты транспортера.

Механизм 4 Для завертывания заготовок в рулет выполнен из рамки 14, имеющей возможность качательного движения вокруг горизонтальной оси 15 под действием кулачкового механизма 16, В рамке 14 смонтированы один над другим валы 17 и 18 со съемными параллельно расположенными роликами 19.

Верхний вал 17 снабжен роликами разной высоты с увеличение от середины вала к его концам, так что при наборе их на вал в сечении они образуют различные вогнутые поверхности, соответствующие форме получаемого полуфабриката, а ролики нижнего вала имеют одинаковую высоту.

Рис. 6. Устройство для транспортировки и формирования мясных рулетов

Рис. 7. Пластовочный механизм

Валы вращаются в одну сторону и их вращение противоположно движению подачи, а осуществляется оно посредством зубчатых колес 20--23 и звездочками 24.

Рамка смонтирована на опорах 25 с помощью подшипников 26.

Устройство работает следующим образом.

В качестве начинки при изготовлении рулетов могут быть использованы масло, творог, капуста, куриный жир и т.п. Затем приводом 5 приводится в движение транспортер 2, механизм пластования и механизм 4 для завертывания заготовок.

На транспортере 2 размечены интервалы, где вручную должны быть уложены куски мяса. При движении транспортера 2 обеспечивается подача их к механизму пластования, где мясо посредством валиков размягчается и пластуется до определенной толщины. В момент, когда пласт мяса находится под дозатором 3, из него на поверхность пласта мяса наносится начинка (наполнитель).

По окончании процесса заворачивания, кулачковый механизм 16 поворачивает и откидывает рамку 14 с валами 17, 18, при этом готовый полуфабрикат попадает на транзистор панировочной машины.

Выполнение механизма пластования с увеличивающимися по ходу заготовок диаметрами валиков обеспечивает постепенное деформирование за счет уменьшения зазора между валиками и подающей лентой, а значит целостность морфологического строения мышечной ткани, минимальное выделение мясного сока, что очень важно в плане обеспечения сочности готового продукта.

Кроме того, все валики вращаются с одинаковыми угловыми скоростями, при этом в точках соприкосновения валиков с мясом по ходу подачи линейные скорости также увеличиваются, т.е. мясо, находясь в контакте сразу с двумя валиками, подвергается помимо вертикальной деформации еще и растяжению, что ускоряет получение пласта с определенной толщиной.

Угловые скорости вращения валиков подбираются таким образом, чтобы линейная скорость на поверхности самого меньшего валика была равна линейной скорости подающей ленты, а пропорция увеличения диаметров валиков определяется, исходя из структурно-механических свойств филе таким образом, чтобы за счет растяжения, филе не разрывалось.

Пропорция увеличения валиков не имеет линейный характер, так как филе, проходя между зазором первого валика и подающей лентой, деформируясь, приобретает совершенно новые структурно-механические свойства по сравнению с первоначальными. Это относится к следующим стадиям пластования филе с последующими валиками. Расстояние между осями вращения валиков зависит от размеров филе и меньше от минимальной ширины филе.

Ролики верхнего вала механизма для завертывания имеют четкую форму и в пространстве образуют седлообразную форму, так как при завертывании начинки в филе наружная поверхность продукта получается выпуклой, т.е. верхние ролики вплотную обхватывают всю наружную поверхность продукта и тем самым обеспечивают более плотное завертывание пласта вокруг начинки, что очень важно при последующих технологических операциях (панировка, тепловая обработка). Благодаря тому, что все ролики и верхнего вала и нижнего вала съемные, можно пространство, где происходит процесс завертывания, ограничить разнообразными поверхностями.

То, что ролики верхнего вала установлены в промежутках нижнего вала, улучшает качество завертки, так как этим обеспечивается более надежная передача кромки пласта от нижних роликов к верхним.

Таким образом, данное устройство позволяет полностью механизировать весь цикл производства полуфабрикатов и повысить качество изготовляемой продукций.

4. Технологический расчет

4.1 Технологический расчет конвейера

Расчетная схема конвейера изображена на рис. 8 .

Минимальное натяжение конвейера в точке 1:

Натяжение в точке 2:

По полученному натяжению выбираем цепь ПР-8-460.

Натяжение в точке 3, после горизонтального поворота:

Натяжение в точке 4:

1 - ведущая звездочка

2 - ведомая звездочка

Рис. 8. Расчетная схема конвейера

Сопротивление на приводной звездочке рассчитаем по формуле:

Сумма всех сопротивлений на трассе конвейера или тяговое усилие на приводной звездочке рассчитывается как :

Мощность на приводе:

Силу трения, возникающую при движении продукта по направляющим, определим как:

где: f - коэффициент трения продукта о направляющие;

m - масса продукта на 1 м транспортера, кг;

КПД передачи рассчитаем по формуле:

Выбираем двигатель серии 4АА56А2У3:

NН=0,18 кВт, n=1500 об/мин

4.2 Расчет цепной передачи

Рассчитаем цепную передачу привода устройства для транспортировки и формования рулетов. Расчетную мощность определим из формулы:

где: Кэ - коэф. динамической нагрузки;

Кz - коэф. числа зубьев;

Кn - коэф. наклона передачи к горизонту;

Назначаем однорядную цепь с шагом Рц = 15,875 мм. При этом межосевое расстояние определяется по формуле:

Скорость движения ветви цепи определим по формуле:

Число звеньев в цепи будет определяться из выражения:

Округляя до целого четного получаем Lр = 136

Уточняя межосевое расстояние, получим:

Диаметр звездочек определяем:

Список литературы

1. Дуда А.И. Технологическое оборудование мясоперерабатывающей отрасли - Саратов: СГАУ им.Н.И. Вавилова, 2000г.

2. Корнюшко Л.Ш. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник - М: Колос 1993г.

3. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности Изд.3 - е - М: Пищ. Пром. ,1971г.

Размещено на Allbest.ur

Подобные документы

Технологический процесс приготовления котлетной массы из рыбы и полуфабрикатов из нее - биточков, тефтелей, фрикаделек, рулетов. Правила приготовления гарниров - риса, томатного и сметанного соусов. Технико-технологическая карта котлет с овощной начинкой.

курсовая работа , добавлен 29.11.2011

Характеристика и понятие рулета мясного, шашлыка. Особенности выбора сырья для приготовления продукции, технологическая схема производства, упаковка и маркировка, описание ассортимента рулетов и шашлыка. Хранение и транспортировка рулетов и шашлыков.

реферат , добавлен 30.05.2010

Классификация мясных консервов. Генезис технологии пищевых производств. Ученые, внесшие вклад в развитие мясных производств. Технологический процесс приготовления паштета, характеристика используемого сырья и обоснование добавления инулина в рецептуру.

курсовая работа , добавлен 03.12.2013

Ассортимент мясных консервов и технологические особенности их приготовления, показатели качества и требования к нему. Используемое сырье и оборудование. Принципы проверки герметичности упаковки, правила хранения и транспортировки, сроки годности.

курсовая работа , добавлен 03.11.2014

Товароведческая характеристика ветчины - продукта из кусков бескостного мяса, подвергнутого посолу с использованием массирования, созревания и варки. Анализ сырья и технологии приготовления ветчины. Упаковка, ассортимент, хранение, показатели качества.

реферат , добавлен 09.05.2010

История русской кухни. Ассортимент блюд из натурального рубленого мяса. Приготовление порционных и мелкокусковых полуфабрикатов. Технологический процесс разделки мяса. Организация рабочих мест в цеху. Планировка и размещение оборудования мясного цеха.

курсовая работа , добавлен 17.06.2013

Пищевая и биологическая ценность мяса как источника незаменимых аминокислот и белка; значение мясных блюд в питании человека. История возникновения шашлыка; технологический процесс приготовления: ассортимент, виды мяса, маринады, гарниры; способы подачи.

курсовая работа , добавлен 29.03.2012

Значение в питании блюд из мяса. Классификация мясных горячих блюд по способу тепловой обработки: отварные, жареные, тушеные и запеченные. Описание приготовления Бефстроганов. Технологическая карта приготовления, применяемый инструмент и инвентарь.

контрольная работа , добавлен 15.12.2013

Обязанности повара и кондитера, необходимые навыки для работы. Классификация мясных блюд. Характеристика сырья для зраз по-литовски, технологический процесс их приготовления. Особенности и рецептура воздушного теста, выпекание полуфабриката Рафаэлло.

курсовая работа , добавлен 29.01.2012

Товарная характеристика мясных полуфабрикатов в тесте. Требования к сырью. Ассортимент пельменей. Технологический процесс их производства. Экспертиза качества продукции, ее дефекты, способы фальсификации. Упаковка, маркировка и хранение полуфабрикатов.

Ветчина - сытное и аппетитное лакомство. Ее любят за приятный вкус и насыщенный аромат. История мясного деликатеса начинается в Древнем Риме. Первая технология производства ветчины была описана в книге «О сельском хозяйстве» ученым-энциклопедистом Варроном в I веке до нашей эры. С тех пор рецептура немного изменилась. В каждой стране ветчину готовят по-своему.

В Болгарии продукт известен как еленски бут. В Италии ветчину называют прошутто. Ее делают из свиного окорока, натертого морской солью. В некоторых регионах мясо сдабривают черным перцем и чесноком. В Германии самой известной ветчиной считается шварцвальдская. Ее готовят на протяжении трех месяцев. Мясо долго засаливают, выдерживают на воздухе и коптят на свежих еловых и сосновых шишках. В России технология производства ветчин другая. Мясной деликатес производят из нежирной жилованной свинины. Благодаря крупному помолу сырья у готового продукта получается красивый «мраморный» срез, в котором видны спрессованные кусочки мяса. Как правило, в ветчину не добавляют специи. Используют только посолочную смесь.

Оптовые поставки мясных деликатесов

«Петровский и К» - поставщик качественных колбасных изделий и мясных деликатесов. на нашем заводе ведется строго по установленной рецептуре с соблюдением требований ГОСТов. Это гарантирует натуральный вкус и приятный аромат продукции.

Хотите сотрудничать с нами? Оставляйте заявку на сайте или звоните по указанному телефону. Мы занимаемся оптовыми поставками колбас, ветчин, мясных деликатесов, сарделек, сосисок и других продуктов. Сотрудничать с нами легко и выгодно. Предлагаем гибкую ценовую политику. Каждому клиенту гарантируем индивидуальный подход.

Кочнева Анастасия Сергеевна

Скачать:

Предварительный просмотр:

Государственное профессиональное образовательное учреждение

«Краснокаменский промышленно – технологический техникум»

Забайкальский край

Реферат по теме:

«Технология производства ветчин»

Работу выполнила:

студентка гр. 33Б

Кочнева А.С.

Профессия «Оператор процессов

колбасного производства»

Руководитель:

Эпова Марина Николаевна

Краснокаменск 2015

Введение…………………………………………………………………..…………...3
Основная часть

1.Сырье…… …………………………...………………………………………….......5

1.1.Подготовка сырья ………………………………………………………………...5

1.2.Специи……………………………………………………………………………..6

2. Составление фарша для ветчин………………………………………………..…8

2.1Посол сырья ………………..…………………………………………………….8

2.2. Массирование…………………………………………………………………...9

3.Шприцевание……………………………………………………………………....10

4. Формование ветчин……………………………………………………………….10

4.1. Формование ветчин в формы…………………………………………………..11

4.2. Формование ветчин в оболочку. ……………………………………………...11

5.Термическая обработка……………………………………………………………13

5.1.Обжарка…………………………………………………………………………..13

5.2.Варка……………………………………………………………………………...14

5.3.Охлаждение………………………………………………………………………14

6. Контроль качества…………..…………………………………………………….15

7.Фасование…………………………………………………………………………..17

8.Упаковывание……………………………………………………………………...17

9.Хранение……………………………………………………………………………19

10.Реализация……………………………………………………………………….. 20

11. Техника безопасности на предприятии производства колбас ….…………….20

Заключение………………………………………………………………….………. 22
Список литературы……………………………………………………………….… 23

Приложение.1…………………………………………………………………….…. 25

Приложение.2……………………………………………………………………….. 26

I .Введение

Ветчина́ (ветшина, от ветхий противоположный, свежина́, свеженина) просоленный и прокопчённый свиной окорок , задняя или реже передняя лопатка; коптят и другие части, например, рёбра; бывает также ветчина медвежья , оленья , из индейки , курицы и пр.

Истинные гурманы называют ее королевой стола. Изысканная закуска с приятным солоноватым вкусом и неповторимым ароматом давно уже стала традиционной в России.

1. Древний Рим. Ветчину умели готовить уже в Древнем Риме , в частности, в I веке до н. э. Марк Теренций Варрон в произведении «О сельском хозяйстве» описывал технологию её приготовления.

2. Китай. Упоминания о ветчине, которая использовалась в приготовлении множества блюд, встречаются в китайских текстах, предшествующих Империи Сун (- XIII вв.) Несколько типов ветчины были описаны во время Династии Цин (XVII - вв.), где она использовалась, кроме всего прочего, для приготовления так называемых «азиатских супов»

3. Германия. Эта страна известна двумя сортами ветчины:

- Шварцвальдская ветчина (Schwarzwälder Schinken ) - производится в Шварцвальде . Это выдержанная, сухая ветчина, копчёная на свежих еловых опилках и шишках .

Вестфальская ветчина - производится из поросят, выращенных в Вестфалии , которых кормят исключительно желудями .

Затем мясо коптят, используя буковые и можжевельниковые ветки.

Но, не только своими великолепными вкусовыми качествами привлекает нас ветчина. Известные всему миру художники посвятили ей свои произведения искусства:

«Харчевня (Ветчина)» () Пабло Пикассо , испанский художник.
«Натюрморт с ветчиной», () Анна Валье-Костер , французская художница.
«Натюрморт с хлебом и ветчиной» (конец XVIII века ) Карло Маджини , итальянский художник .

В магазинах СССР ветчина появилась в начале 1970-х годов , и доступна была лишь в крупнейших городах страны. Промышлен н о производились, в основном, два сорта ветчины - «окорок тамбовский» (варёно-копчёный) и «окорок воронежский» (сырокопчёный). Производятся также корейка и грудинка (варёно-копчёные), другие сорта ветчины крайне редки.

Ветчины, производимые на ООО «МК «Даурский»:

Ветчина Юбилейная

Ветчина из бедра индейки

Цель: изучить технологию производства ветчин.

II . Основная часть

1.Сырье

Ветчина изготавливается из свиного окорока, задней лопатки. Иногда в производстве ветчины могут использовать переднюю лопатку, а так же другие сорта мяса, например, оленину, индейку, курицу.

Для ветчины в оболочке - свинину от тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной, шейной частей в естественном соотношении после снятия шпика с содержанием жировой ткани (30;5) % от свиных полутуш первой категории; второй и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой;

для ветчины для завтрака - свинину нежирную без видимых включений жировой ткани от свиных полутуш первой категории; второй, третьей и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой;

Для ветчины в форме - лопаточную часть без костей и хрящей от свиных полутуш первой категории; второй и четвертой категорий в шкуре, без шкуры, с частично снятой шкурой; соленого бекона.

Согласно ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия» для выработки копчено-запеченных продуктов из свинины применяют: свинину по ГОСТ 7724 (включая туши подсвинков массой 30-38 кг) в охлажденном состоянии; для ветчины - тазобедренную часть без костей и хрящей от свиных полутуш первой категории; второй категории в шкуре.

1.1.Подготовка сырья

Сырье от поставщиков, направляемое на переработку, должно сопровождаться следующими документами: разрешением на ввоз, сертификатом соответствия, ветеринарным свидетельством, удостоверением о качестве.
Сырье из мясожирового цеха, направляемое на переработку, должно сопровождаться отвес-накладной и протоколом исследований. При приемке сырья его осматривают и подвергают дополнительной сухой или мокрой зачистке. Затем срезают клейма и штампы. При использовании замороженного мяса его предварительно размораживают в соответствии с технологической инструкцией по размораживанию мяса, утвержденной в установленном порядке.

Мясо моют водопроводной водой температурой не выше 25 °C и направляют на обвалку. Из кускового, обваленного мяса выделяют белое мясо (мясо, отделенное от грудки и плечевой части крыла) и красное мясо (мясо отделенное от бедра и голени тушек птицы, грудки и плечевой части крыла уток и гусей) без включений кожи, жировой и соединительной тканей. При разделке говяжьих и свиных полутуш используют специальные и универсальные схемы. После разделения полутуш на отруба для производства ветчин высших сортов выделяют только высококачественное мясное сырье: мякоть тазобедренной, лопаточной, спинной, поясничной и шейной частей свиных полутуш без шкуры, костей, хрящей и излишков шпика; мякоть лопаточной, спинно-реберной, поясничной, тазобедренной частей полутуш говяжьих с содержанием соединитель ной и жировой ткани не более 6 %

Для производства ветчин также используют выделенные в процессе жиловки при универсальной разделке говядину высшего сорта, говядину второго сорта, говядину жилованную односортную, говядину жилованную колбасную; свинину нежирную, свинину полужирную, свинину жирную, свинину жилованную односортную, свинину жилованную колбасную.

1.2.Специи

Соль поваренная пищевая. Основной ингредиент, используемый при посоле мяса. По физико-химическим показателям поваренная соль должна соответствовать ряду требований: количество нерастворимых в воде веществ (не более 0,85 %) и массовая доля кальция и магния (до 0,65 %), способных инициировать взаимодействие миофибриллярных белков. Нитрит натрия. Розово-красная окраска мясных изделий обусловлена присутствием нитрозопигментов. Для их образования посол мяса производят с применением нитрита натрия. Нитрит натрия используют в виде растворов (с концентрацией не выше 2,5 %); в рассолах концентрация нитрита составляет, как правило, от 0,02 до 0,1 %. Роль нитрита натрия многофункциональна: участие в формировании вкусо-ароматических характеристик, антиокислительное действие на липиды, ингибирующее действие на рост микроорганизмов, токсигенных плесеней и образование ими токсинов. Полагают, что бактерицидное действие нитрита натрия обусловлено продуктом его восстановления – гидроксиламином. Сахар. Введение сахаров (сахарозы) улучшает вкус мясопродуктов (смягчая солоноватость), повышает стабильность их окраски, поддерживает жизнедеятельность молочнокислой микрофлоры.
Уксусная кислота. Применяется в качестве консерванта. Молочная кислота. Используется в виде раствора либо натриевой соли с нейтральным рН с целью стабилизации свойств готовой продукции при хранении, подавления развития патогенных микроорганизмов, регулирования уровня водосвязывающей способности сырья, интенсификации процесса цветообразования. Аскорбиновая кислота и аскорбинат натрия. Применяются для уско- рения реакций образования окраски мясопродуктов, улучшения внешнего вида и повышения устойчивости цвета при хранении. Аскорбиновая кислота и аскорбинаты снижают остаточ- ное содержание нитритов в готовом продукте на 22–38 %, усиливают антибактериологические свойства нитрита, ингибируют образование нитрозо- аминов в продукте на 32–35 %. Оптимальное количество аскорбиновой кислоты и ее производных составляет 0,02–0,05 % к массе сырья. Использование натриевых солей предпочтительнее соответствующих кислот, так как реакция между кислотами и нитритом протекает очень быстро, при этом возможны потери окислов азота. Солей добавляют на 0,01–0,02 % больше, чем кислот. Изоаскорбинат натрия (эриторбат натрия).

2.Составление фарша для ветчин

При приготовлении фарша в мешалке мясное сырье, измельченное и охлажденное до температуры от 0 до +2 °C, помещают в мешалку и перемешивают в течение 20–40 мин при постепенном внесении посолочных ингредиентов и воды (льда). Около 50 % влаги и все необходимые ингредиенты вносят в первые 10 мин перемешивания. Затем вносят оставшуюся часть влаги и мешают еще 20–30 мин до образования липкой поверхности кусочков мяса. Мешалка и массажер должны находиться в охлаждаемом помещении с температурой не выше 6 °C.

После массирования или перемешивания в мешалке мясное сырье направляют на созревание в холодильную камеру с температурой -2–+4 °C на 18–24 ч.

2.1.Посол. Подготовка рассола

Посол и массирование мясного сырья осуществляют в массажерах или мешалках различных конструкций.

Рассолы отличаются по своему составу. В основе рассола обязательно есть вода, соль, сахар, нитрит, полифосфат, а также аскорбаты. Помимо этого в состав рассола могут входить вкусоароматические добавки, соевые белки, специи, гидроколлоиды (препараты на базе целлюлозы и инертной резины). Также различно и количество рассола. Оно зависит от сорта ветчины, качества исходного материала, нормативов определенной страны, используемых добавлений, а также от коммерческих интересов производителя. Ведь не секрет, что вкус колбас от производителя напрямую зависит от его добросовестности.

В среднем на 100 кг хорошего мяса понадобится от тридцати пяти до шестидесяти литров рассола. При использовании на 100 кг мяса более сорока литров рассола, необходимо добавлять в него соевые белки и гидроколлоиды. Это делается для того, чтобы связывались излишки жидкости.

В рассол добавляют соевые изоляты, а также соевые функциональные концентраты с большой возможностью растворяемости белков (PDI). Высокий результат будет, достигнут, если использовать отличный функциональный Каргилл соевой муки 200/20 PDI. Особенно это будет заметно, если массировать тридцати-пятидесятикилограммовый кусок мяса, которое было порезано ручным способом и порублено с помощью волчка. Для большего связывание к куску добавляют измельченное мясо (10-15 % от общей массы). Затем происходит процесс массирование.

2.2. Массирование

Перед посолом сырьё мясное взвешивают в соответствии с рецептурой и загружают в массажер или мешалку.

Массирование проводят в соответствии с установленными режимами.

Режимы массирования:

Вариант.1.20 мин массирования, 20 мин покоя при 8 об/мин в течение 6–8 ч.

Вариант.2. Непрерывное массирование в течение 3–4 ч при 8 об/мин.

Вариант 3. 20 мин массирования, 20 мин покоя при 16 об/мин в течение 3–4 ч.

Допускается применение других режимов массирования мясного сырья в зависимости от особенностей имеющегося на предприятии оборудования и технологических схем производства.

3.Шприцевание
Шприцевание – наполнение колбасных оболочек подготовленной мясной эмульсией пред термообработкой предназначено для придания определенной формы мясо продукта, предохранение их от внешних воздействий, для улучшения товарного вида и удобства обращения.

Обработка рассолом с помощью шприца, или проводится массирование и добавление рассола маленьких кусочков (тамблеры).

Оба таких способа (быстрый посол) можно сочетать друг с другом. Частично рассол можно внести в куски мяса шприцем, а частично обработать массированием после окончания шприцевания. Делаются все эти процедуры по специальным программам, продолжительность два-пять либо 12-20 часов.

При работе на шприцах необходимо следить за стрелкой показания манометра и давление иньекторов.

Перед началом работы работник должен внимательно осмотреть свое рабочее место

4.Формование ветчин

Формовка-наполнение колбасных оболочек подготовленной мясной эмульсией предназначено для придания определенной формы мясо продукта, предохранение их от внешних воздействий, для улучшения товарного вида и удобства обращения.

Применение ручной формовки характерно для единичного и мелкосерийного производства, машинной, осуществляемой с помощью автоматических линий и другого специального формовочного оборудования, - для серийного, крупносерийного и массового производства. Для выполнения операций по шприцовке колбасных изделий рабочие места должны быть оборудованы стеллажом, емкостями, набором запасных цевок разного диаметра, тележками для транспортировки и размещение запасов оболочки, спуском для фарша или подъемником для ковшовой тележки фаршем, тазиком для сбора отходов оболочек. На падающей сжатый воздух магистрали, кроме манометра должны быть установлены редукционный и предохранительный клапаны, отрегулированные на необходимое давление.

4.1.Формовка ветчин в формы

Формы из нержавеющего металла или луженые, предварительно выстланные коллагеновой или целлюлозной пленкой, или пленкой из других полимерных материалов, разрешенных к применению органами Роспотребнадзора, с оставлением свободных концов пленки для закрывания поверхности фарша в форме, плотно заполняют фаршем, не допуская наличия пор и воздушных пустот. Наполнение форм фаршем производят вручную или с помощью шприцов, либо специальными машинами с последующим вакуумированием на специальном оборудовании. Масса фарша в каждой форме должна быть не более 6 кг. Открытую поверхность фарша в форме закрывают свободными концами коллагеновой или целлюлозной пленки, или пленки из других полимерных материалов, закрывают крышкой и слегка подпрессовывают.

4.2.Формование ветчин в оболочку

Формование ветчин осуществляется на вакуумных шприцах с программным обеспечением в комплекте с клипсатором, что позволяет регулировать скорость и плотность набивки оболочки фаршем, а дозирующее устройство позволяет набивать изделия определенной массы. Затем батоны направляют на укладку в пресс-формы для придания батонам соответствующего-формата.

Наполнение ветчин в колбасные оболочки фаршем производят на шприцах с применением или без применения вакуума, снабженных устройством для наложения скоб или без него. Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем натуральных оболочек и искусственных оболочек диаметром 60–140 мм производят с использованием цевок диаметром 30–60 мм. Длина колбасных батонов – не более 50 см. Свободные концы оболочки, нитяной сетки и шпагата должны быть не длиннее 4 см, при товарной отметке концы шпагата должны быть не длиннее 7 см. Минимальная длина батона должна быть 15 см. При наполнении фаршем полиамидных пароводогазонепроницаемых оболочек рекомендуется наполнять их на 8–10 % больше номинального диаметра, согласно рекомендациям фирмы-изготовителя. Пароводогазонепроницаемых оболочках типа синюги необходимо делать поперечные перевязки шпагатом через каждые 10 см, особо уплотняя при этом фарш. Для универсальных вакуумных шприцов с устройством для наложения скоб используется гофрированная, предварительно маркированная искусственная оболочка. При использовании ручного клипсатора применяют оболочку без гофрирования. При ручной вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания на палку. Вязку батонов в широких оболочках производят шпагатом из лубяных волокон, в оболочках диаметром до 80 см – шпагатом и нитками. Из батонов натуральной оболочки удаляют воздух, попавший в батон вместе с фаршем, путем прокола оболочки. При наличии на искусственных оболочках печатных обозначений с указанием наименования продукта вязку батонов допускается производить без поперечных перевязок (товарных-отметок).

5.Термическая обработка

Термическую обработку ветчин в оболочке производят в универсальных коптильно-варочных камерах оснащенных программным обеспечением при температуре 75. °С -78 °С. Длительность процесса варки зависит от диаметра батона. Готовность продукта определяют по показаниям термопары, данные которой отражены на дисплее компьютера (температура в толще изделия должна быть не менее 70 °С). После варки продукт подвергается охлаждению под душем холодной водой, выемке из пресс-форм, укладке в тару, а затем дальнейшему охлаждению в холодильной камере при температуре 0-6 °С.

Термическую обработку ветчинных продуктов производят в универсальных камерах с автоматическим контролем и регулированием температуры и влажности среды.

5.1. Обжарка

Ветчины направляют в обжарочные камеры для обжарки. Обжарка-это кратковременная обработка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой.

Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых пород в дымогенераторе.

5.2.Варка

Варка - это метод тепловой обработки продуктов путем кипячения в жидкости. Температура жидкости при правильной варке должна быть 80°С, продукты должны быть полностью погружены в жидкость.

Варку ветчин в формах производят в варочных котлах или в пароварочных камерах до достижения температуры в центре продукта 71±1 °C. Термическая обработка ветчин в проницаемых оболочках. Подсушку батонов осуществляют при температуре 50–60 °C в течение 20–60 мин в зависимости от диаметра батона. Окончание процесса определяют по высыханию и покраснению батона и достижению температуры в центре батона 35–50 °C.

Варка ветчин в формах

5.3.Охлаждение

После варки ветчин в оболочках (кроме пароводогазонепроницаемых), охлаждают на рамах под душем холодной водой в зависимости от вида, диаметра оболочки и используемого оборудования в течение 5–20 мин (в целлофановой оболочке не более 3 мин), затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до температуры в центре батона 0–12 °С. После варки ветчин в пароводогазонепроницаемых оболочках их немедленно охлаждают под интенсивным душем холодной водой в течение 30 мин, затем в камерах охлаждения при температуре 0–8 °С до температуры в центре батона 0–12 °С. Допускается при использовании пароводогазонепроницаемых оболочек в случае появления морщин на их поверхности производить регенерацию оболочки (разглаживание морщин). Для этого охлажденные батоны помещают на одну минуту в горячую воду с температурой 90–95. °С или в струю пара. Для ускорения процесса охлаждения ветчинных изделий рекомендуется осуществлять его в туннелях интенсивного охлаждения при температуре -5–7. °С или в туннелях гидроаэрозольного охлаждения, или в камерах интенсивного охлаждения с автоматическим контролем и регулированием параметров. После варки ветчин в формах их дополнительно подпрессовывают для уплотнения фарша и охлаждают на специальных стеллажах или рамах в камерах охлаждения при температуре не ниже 0 и не выше 6. °С до температуры в толще продукта 0–12 °С.

6. Контроль качества

Согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» для ветчины должны быть выполнены следующие показатели качества:

Внешний вид: у ветчины в оболочке – поверхность батонов в сетке или без неё чистая, сухая, оболочка не нарушена, перевязана шпагатом через каждые 5-8 см с петлёй для подвешивания; у ветчины для завтрака – поверхность батонов в сетке или без неё, чистая, сухая, оболочка не нарушена, перевязаны шпагатом с двух сторон продольно и через каждые 5-8 см поперечно, с петлёй для подвешивания. Батоны в пузырях перевязаны крестообразно; у ветчины в форме – поверхность чистая, без бахромок, без выхватов мяса, шпика, без шкуры.

Форма: у ветчины в оболочке – батоны в оболочке диаметром 120-140 мм прямой или слегка изогнутой формы длиной не более 500мм; у ветчины для завтрака – батоны в оболочке диаметром 100-120 мм прямой или слегка изогнутой формы длиной не более 500мм. В пузырях – круглые или овальные, в форме – в виде прямоугольника. У ветчины в форме – овальная, прямоугольная, цилиндрическая.

Консистенция: плотная.

Вид на разрезе: у ветчины в оболочке – мышечная ткань розово-красного цвета, без серых пятен, куски мышечной и жировой ткани неопределённой формы, при нарезании не распадаются, цвет жира белый или с розоватым оттенком, без пожелтения; у ветчины для завтрака - мышечная ткань розово-красного цвета, без серых пятен, куски мышечной ткани неопределенной формы, при нарезании не распадаются; у ветчины в форме - по периметру слой шпика, равномерно окрашенная мышечная ткань розово-красного цвета, без серых пятен, цвет шпика белый или с розоватым оттенком, без пожелтения шкурки желтовато- сероватый.

Запах и вкус: у ветчины в оболочке - запах приятный, без посторонних привкуса и запаха, вкус солоноватый; у ветчины для завтрака - запах приятный, без посторонних привкуса и запаха, вкус слабосолёный; у ветчины в форме - запах ветчинный, вкус солоноватый, без посторонних привкуса и запаха.

Толщина подкожного слоя шпика при прямом срезе, см, не более: 1,5 для ветчины в форме.

Масса единицы готового продукта, кг: 5,0 для ветчины в форме.

Массовая доля поваренной соли, %, не более: 3,0 – для ветчины в оболочке и ветчины в форме, 2,5 – для ветчины для завтрака.

Остаточная активность кислой фосфатазы, %, не более 0,006.

Согласно ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия» для ветчины должны быть выполнены следующие показатели качества:

Внешний вид: в шкуре. Поверхность чистая, сухая, без пятен, бахромок, остатков щетины; в целлофане или других пленках. Перевязаны шпагатом или нитками, с петлей для подвешивания в виде рулета продольно поперечно через каждые 5-8 см.

Форма: округленная, без костей.

Консистенция: упругая.

Вид на разрезе: равномерно окрашенная мышечная ткань бледно-розового цвета, без серых пятен, цвет шпика белый или с розоватым оттенком.

Запах и вкус: запах копчения, ароматный, ветчинный; вкус слабосоленый, без посторонних привкуса и запаха.

Толщина подкожного слоя шпика при прямом срезе, см, не более: 2,0.

Масса единицы готового продукта, кг: не нормируется.

Массовая доля поваренной соли, %, не более: 2,5.

Массовая доля нитрита, %, не более 0,003.

7.Фасование

Фасование - помещение продукции в тару или упаковочный материал с предварительным или одновременным дозированием продукции.

Ветчина в оболочке
ГОСТ Р 53643-2009

Код 1 С	Форма выпуска	Вид упаковки	Укладка в гофрокороб (кг/шт. в коробке	Срок годности
	Весовая продукция			При t (42) С
	1300 г	п/а	5,2 кг (4 шт)	60 сут

8.Упаковывание

После завершения технологических процессов готовую продукцию подготавливают к упаковке и реализации.

Проблемы сохранности пищевой продукции остро стоят перед каждым производителем. Вакуумная упаковка - один из наиболее эффективных способов их решения. Основа этой упаковки - помещение продукта в вакуум. В такой среде продукт не подвержен вредному воздействию кислорода и водяных паров и может храниться длительное время.

На каждую упаковочную единицу должна быть нанесена маркировка с указанием:

Наименования продукта;

Даты изготовления;

Срока хранения;

Допускается аналогичную маркировку наносить на этикетку и вкладывать под упаковку.

Предельные отклонения массы нетто упаковочной единицы:

для порций массой 100, 150 г ±4 г;

для порций массой 200, 250, 300 г ±6 г.

На каждой упаковочной единице должна быть этикетка, наклеенная или вложенная под пленку с указанием:

Наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

Наименования продукта;

Даты изготовления;

Срока хранения;

Массы нетто, кг;

Обозначения настоящего стандарта.

При упаковывании на специальном оборудовании допускается выпускать порции любой массой от 60 до 300 г с указанием на этикетке: наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования продукта, обозначения настоящего стандарта. Кроме того, на каждую упаковочную единицу наклеивают чек из термочувствительной чековой ленты с указанием массы нетто, даты изготовления, срока реализации.

Копчено-запеченная и вареная ветчина упаковывается в деревянные, дощатые, алюминиевые и полимерные ящики. Допускается пакеты с фасованными продуктами упаковывать в ящики из гофрированного картона.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени, постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать пергаментом, подпергаментом или оберточной бумагой. Масса брутто должна быть не более 40 кг.

В каждый ящик упаковывают продукты из свинины одного наименования. Упаковывание продуктов разных наименований вместе производят только по согласованию с потребителем.

Копчено-запеченную и вареную ветчину завертывают в пергамент, подпергамент, целлофан и другие пленки или фасуют на специальном оборудовании в пакеты из полимерных пленочных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения РФ. Допускается устанавливать алюминиевые скобы для зажима упаковок.

9. Хранение

Согласно ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия» и ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия» для ветчины существуют следующие условия транспортировки и хранения: Ветчина должна выпускаться в реализацию с температурой в толще изделия не ниже 0 и не выше 8 °С. Ветчину транспортируют всеми видами транспорта, кроме железнодорожного, в охлаждаемых или изотермических транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. Срок хранения и реализации вареных продуктов из свинины при температуре от 0 до 8 °С и относительной влажности воздуха (75+5) % не более 4 суток; ветчины в оболочке и ветчины для завтрака не более 72 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе срок хранения на предприятии-изготовителе для всего ассортимента не более 24 ч. Срок хранения и реализации копчено-запеченных продуктов из свинины при температуре от 0 до 8 °С и относительной влажности воздуха (75±5) % составляет не более 5 суток с момента окончания технологического процесса, в том числе срок хранения на предприятии-изготовителе - не более 24 ч. Срок хранения и реализации ветчины, упакованной под вакуумом, с момента окончания технологического процесса при температуре от 5 до 8 °С при сервировочной нарезке не более 5 суток, при порционной нарезке не более 6 суток, в том числе на предприятии-изготовителе срок хранения не более 24 ч. В торговой сети ветчина реализуется без оберточных материалов и шпагата; ветчина для завтрака без сетки, скрепок, без удаления оболочки. Со срезанных концов продукта удаляется целлофан, пергамент, подпергамент и другие материалы, в которые был дополнительно завернут продукт при нарушении целостности оболочки.

Срок хранения ветчин в натуральной и проницаемой оболочке – 72 ч., в парогазонепроницаемых оболочках – от 10–30 сут при температуре 0–8˚С и относительной влажности воздуха 75±5 %.

10 .Реализация

Вареные ветчины в оболочках выпускаются в реализацию при температуре в толще батона не ниже 0. °С и не выше + 15 °С. Сроки хранения продукта зависит от вида оболочки и применяемого вида упаковки для каждого наименования.

Ветчина должна выпускаться в реализацию с температурой в толще изделия не ниже 0 и не выше 8 °С. Ветчину транспортируют всеми видами транспорта, кроме железнодорожного, в охлаждаемых или изотермических транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на соответствующем виде транспорта.

Срок хранения и реализации ветчин при температуре от 0 до 8°С и относительной влажности воздуха (75+5) % не более 4 суток; ветчины в оболочке и ветчины для завтрака не более 72 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе срок хранения на предприятии-изготовителе для всего ассортимента не более 24 ч.

11. Техника безопасности на предприятии производства колбас

Наряду с совершенствованием техники и технологии на предприятии, улучшением организации труда должны совершенствоваться и условия труда. На каждом предприятии мясной промышленности существует служба техники безопасности, которая контролирует соблюдение действующих норм и требовании по охране труда, технике безопасности и промышленной санитарии. Обязательным является обеспечение безопасной эксплуатации оборудования.

Инструктаж по технике безопасности и контроль ее состояния.

На предприятиях проводится ряд организационных мероприятий по обучению, инструктажу и проверке знаний техники безопасности обслуживающего персонала. Специальным положением установлены следующие виды инструктажа по технике безопасности:

Вводный инструктаж - для вновь поступающих на предприятие рабочих, инженерно-технических работников, служащих, а также учащихся, направленных для прохождения практики; цель такого инструктажа - дать общие знания по технике безопасности, производственной санитарии, правилам поведения в цехах предприятия и на его территории;

Первичный инструктаж на рабочем месте - для всех вновь принятых рабочих и инженерно-технических работников, работающих на данном участке, линии, аппарате; в программу первичного инструктажа входит ознакомление рабочего с технологическим процессом на данном участке производства, с порядком подготовки к работе, с требованиями правильной организации и содержания рабочего места, с инструкциями по технике безопасности, промышленной санитарии, пожарной безопасности, с правилами эксплуатации транспортных средств, грузоподъемных приспособлений;

Повторный инструктаж - для всех рабочих два раза в год; для рабочих, занятых на работах с повышенной опасностью, - через каждые 3 месяца;

Внеплановый инструктаж - при изменении условий труда, ведущих к изменению условий безопасности в работе.

Каждый инструктаж регистрируют в специальном журнале по технике безопасности.

Для работы на каждой машине, операции, процессе должны быть составлены инструкции по технике безопасности. Их вывешивают у рабочих мест. Рабочий обязан строго выполнять инструкции по технике безопасности, правила общей и личной гигиены.

III. Заключение

В своем реферате я рассмотрела технологию приготовления ветчин. В нее входит: сырье, подготовка сырья, специи, составление фарша, приготовление рассола, посол, шприцевание массирование, формование, термическая обработка (обжарка, варка), охлаждение, контроль качества, упаковывание, хранение, реализация.

Я узнала, что технология производства ветчины ведет свой отсчет еще со времен Древнего Рима. В настоящее время этот деликатес производится на всех континентах. Она является неотъемлемой частью кухонь различных народов. Соответственно, и называется она в каждой стране по- разному. Ветчина во все времена считалась деликатесным блюдом.

В зависимости от ассортимента у ветчин разная термическая обработка.

Ветчины должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, вырабатываться по технологической инструкции с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, санитарных правил для предприятий мясной промышленности, инструкции по санитарной обработке технологического оборудования и производственных помещений на предприятиях мясной промышленности.

Виды ветчины

В зависимости от метода обработки, ветчины разделяют на несколько видов:

вареные;
сырокопченые;
копчено-вареные;
сыровяленые;
копчено-запеченные.

На вкус ветчины влияет много факторов: технология посола, вид используемого мяса и даже порода деревьев, которые используют для копчения.

IV.Список литературы

Антипова Л. В., А. Глотова И. А., Рогов И. А. Методы исследования мяса и мясных продуктов. - М.: Колос С, 2011 - 570 с.
Афанасов Э. Э., Николаев Н. С, Рогов И. А. и др. Аналитические методы описания технологических процессов мясной промышленности. - М: Мир, 2011- 184 с.
Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. Сан-ПиН 2.3.2.1078-01. -М., 2010-216 с.
Гоноцкий В. А., Давлеев А. Д., Дубровская В . И. и др. Глубокая переработка мяса птицы в США.-М., 2011-200 с.
ГОСТ 18236-85 «Продукты из свинины вареные. Технические условия»
ГОСТ 18256-85 «Продукты из свинины копчено-запеченные. Технические условия».
Данилова Н. С . Физико-химические основы производства мяса и мясопродуктов. - М.: КолосС, 2012. - 367 с.
Забашта А,Г., Подвоиская И,А., Молочников М,В.Справочник по производству фаршированных и варёных колбас,сасисок, сарделек и мясных хлебов.-М: Франтера,2011-702 с.
Илюхина Р. В., Костенко Ю. Г, Крехов Н. М . и др. Переработка и использование побочных сырьевых ресурсов мясной промышленности и охрана окружающей среды. - М.: ВНИИМП, 2012.-404 с.
Интернет-сайт http://www.kolbasiy.ru/recept.php#vetch (сайт о приготовлении ветчины)
Интернет-сайт http://yesyes.ru/business-150-page-1.html (сайт о технологии приготовления копчёностей)
Кудряшов Л.С.Созревание и посол мяса.-Кемерево.:Кузбассвузиздат, 2012.-208 с
Кунаков А. А., Серегин И. Г., Таланов Г. А. и др. Судебная ветеринарно-санитарная экспертиза. - М.: Колос С, 2013. - 400 с.
Лисицын А. Б., Липатов Я. Я., Кудряшов Л. С . и др. Производство мясной продукции на основе биотехнологии. - М.: ВНИИМП, 2005. - 369 с
НАССР/ХАССП. Государственные стандарты США и России. - М., 2012. - 594 с.
Санченко Б.С., Рогов И,А.,Забашта А.Г.,Технологический сборник рецептур колбасных изделий и копчёностей.-Ростов-на-Дону: Март, 2011-864 с.
Рогов И.А. и др. Общая технология мяса и мясопродуктов - М.: Колос, 2010
Рогов И. А., Забашта А. Г., Казюлин Г. П. Общая технология мяса и мясопродуктов. - М.: Колос, 2014.-367 с.

Приложение 1

Технологическая схема производства ветчин

Разделка, обвалка, жиловка, отбор бескостной свинины

Посол: шприцевание, массирование, выдержка при температуре 2…4°С

Массирование в массажерах с предварительным введением рассола: ветчин для завтрака -20%, для ветчин в оболочке 12% в массы сырья при n=16 -1 мин. по режиму вращения 15…20 мин, отстой 30…40 мин. Цикл повторяется в течении 24…36ч.

Массирование в барабане 20…30 мин. Или в мешалке 10…20 мин, или в массажере при n=16 мин -1 по режиму вращения 30…40 мин. Цикл повторяется в течении 24…36ч.

Выдержка после массирования в барабане или мешалке в течении 2 сут. При температуре 2…4°С.

Формование в оболочку

Термическая обработка: обжарка, варка, охлаждение.

Обжарка при температуре 90…110°С в течении 1… 1,5.

Варка (55 мин на 1 кг массы продукта) при температуре 80…85°С до температуры в толще продукта (72 + 1) °С

Охлаждение до температуры не выше 8°С в толще продукта

Контроль качества по физико-химическим, органолептическим и микробиологическим показателям

Упаковывание и укладывание в ящики

Хранение на предприятии -изготовителя при температуре 0…8°С до 24 ч.

Фасование и упаковывание

Хранение на предприятие- изготовителя при температуре 5…8°С не более 24 ч.

Реализация

Приложение 2

Презентация